Якоря - [26]

Если железо подвергается ковке при значительном охлаждении, то части его принимают расплющенный вид и сообщают металлу ломкость при всех наилучших его качествах.

Когда железо при обработке часто подвергается накаливанию, то от частого прикосновения угля оно может подвергаться цементации, делаться более углеродистым (сталеватым) и от действия охлаждения при ковке — более или менее ломким. Цементация углем более образуется в местах якоря, раскаливающихся по смежности с местом, получающим вар и не охватываемым дутьем, противодействующим цементованию.

Места якоря, смежные с местами сносок, лапы с рогом и рогов с цевьем, могут получать пережеги и делаться ломкими. К отвращению этого, сносимые части якоря оставляются толще и прокатываются окончательно при отделке всего якоря. Кроме приведенных примеров, есть множество случаев, изменяющих удивительным образом качество железа, и очевидно, что ни при каких изделиях одно и то же железо не подвергается столь часто различным случаям к изменению, как при выделке якорей».

Сделав сравнение двух способов изготовления якорей, Е. П. Ковалевский приходит к заключению:

«Сравнивая оба способа выделки якорей, видим, что приготовление русских якорей несравненно проще во всех отношениях.

Здесь нет таких частых сварок, как у новых сносимых частей якоря, следовательно, менее угар металла и потребление горючего, и меньшее задолжение поденщин. Поэтому якори русские обходятся несравненно дешевле и могут быть приготовлены в скорейшее время. Эти обстоятельства составляют весьма важное преимущество старого способа. Чтобы подтвердить это цифрами, достаточно сказать, что по русскому способу в каждом готовом якоре приходится на поденщину или 12 рабочих часов 7 ¹/₂ фунтов железа, а по английскому только 3 ¹/₂ фунта.

По русскому способу на пуд железа в готовом якоре употребляется 2 пуда железа, следовательно, угар металла равняется 1 пуду, а при новых угарах выходит 1 пуд 34 фунта.

Для приготовления пуда железа в якоре по русскому способу должно сжечь один короб угля, а для приготовления того же пуда по английскому способу должно употребить 2 короба. Следовательно, в одно и то же время по русскому способу можно приготовить более нежели в два раза пуд якорей против английского, с уменьшением притом угара и потребления горючего почти в половину».

Эта интересная статья заканчивается следующими словами:

«Господин Гурьев пишет (Горный журнал, 1837, № 5), что в Королевском заводе Гериньи во Франции приготовление якорей по английскому способу ныне оставлено, ибо нашли, что английские якори не представляют никаких преимуществ пред шведскими.

Если употребляемый во Франции шведский способ тот же самый, как описывают его Ринманн и Гаусман (из кричных болванок), то наш способ имеет пред ним дознанное преимущество» (разрядка моя. — Л. С.).

Е. П. Ковалевский предложил администрации Гороблагодатских заводов ряд технологических усовершенствований, что еще более улучшило качество продукции и снизило ее стоимость.

До 1850 г. на Воткинском заводе проварка всех частей якоря производилась в горнах, йо с этого времени их заменили сварочными печами, которые топились дровами. Примерно в это же время на заводе появился паровой молот Несмита в 4,5 т, что намного упростило и улучшило технологию изготовления якорей. В середине прошлого века в якорном цехе Воткинского завода, в зависимости от заказов на якоря, трудилось 250–350 человек. На каждом огне горна или печи в каждую смену работала артель из одного мастера, одного подмастерья, двух-пяти рабочих и одного подростка, не считая рабочих, занятых на подвозке угля. Завод выпускал якоря от малых в 3-10 пудов до больших в 250,275,300 и более пудов. Общая масса изготовленных за один год якорей достигала 15000 пудов.

Самые тяжелые якоря Воткинского завода весили по 336 пудов (это почти 5,5 т). Ими снабжались самые большие линейные корабли русского флота, для их поковки брали лучший металл, их делали лучшие маетера, они выдерживали самую суровую пробу из всех когда-либо существовавших в истории металлургии (рис. 74).

Чтобы дать современному читателю представление о том, какого труда стоило сто лет назад изготовить адмиралтейский якорь массой 270 пудов для линейного корабля, приведем выдержку из статьи инженера Воткинского завода Д. Леонтьева. Она была опубликована более ста лет назад в журнале «Морской сборник», № 5, т. XXVIII за 1865 г.

Вот как он описывает сноску частей якоря:

«Когда веретено и оба рога готовы, приступают к сноске.

Сноска веретена с рогами совершается в один прием. Для этого оконечности обоих рогов и веретена, долженствующие соединиться в одно целое и составить собою ворот якоря, закладываются в три сварочные печи. Когда все три части нагрелись до надлежащего вара, их выносят из печей на кранах под паровой молот и кладут на наковальню сперва ласку одного рога, а на него шип веретена и потом ласку другого рога, стараясь при этом сколько можно точнее привести все три части во взаимное положение, соответствующее форме якоря, причем верхний рог наносится короче дюйма на два в том внимании, что молот, ударяя непосредственно по нему, удлиняет его более, чем нижний рог. После этого пускают молот на самый высокий подъем и спешат чаще наносить удары для того, чтобы, как выражаются кузнецы, забить вар. Когда мастер увидит, что верхний рог хорошо сварился с шипом веретена, останавливают бой молота и, приподняв якорь, подкладывают под ласку нижнего рога железную прокладку и опять пускают молот, который ударами нажимает оконечность нижнего рога о прокладку и тем содействует надлежащей сварке. После этого приступают к обрубке лишнего металла в вороте и в то же вре-