При этом мы не отказывались от бипланной схемы — хотя она и ограничивала максимальную скорость, но для штурмовиков и транспортников была важна прежде всего минимальная скорость — первым — чтобы дольше висеть над целью и соответственно лучше прицеливаться и дольше ее обрабатывать, вторым — чтобы уменьшить пробег и разбег при той же грузоподъемности, что для монопланной схемы. Но грузоподъемность и максимальная скорость самолетов обоих типов все-равно увеличилась за счет повышения мощности моторов. Штурмовик мог брать теперь до тонны нагрузки в виде бомб, снарядов и патронов, и шустрее убегать из зоны обстрела зенитной артиллерией и от истребителей противника. Кроме того, композитная броня была увеличена на пятьдесят килограммов, что еще больше повысило защищенность экипажа и живучесть самолета — порой он приносил на себе до двухсот дыр и отметин от пуль. Транспортники могли брать до полутора тонн груза, а если с перегрузом и на небольшое расстояние — и до двух тонн. Это потребовало увеличения корпуса планера, для чего крылья были сдвинуты для сохранения центровки и удлинены для сохранения удельной нагрузки.
И это все на пяти цилиндрах. Двигателисты работали уже над семи- и девятицилиндровыми версиями, но скорого окончания работ не обещали — необходимо было выполнить много расчетов. И так их работало почти пятьсот человек — несколько команд из двух-трех инженеров и десятка мастеров и технологов одновременно прорабатывали разные варианты одного и того же устройства.
А массовое применение вибростендов позволяло им еще на процессе проектирования выявлять много блох. Двигатель или отдельный блок закрепляли на вибростенде, запускали и начинали трясти в разных направлениях, периодически и хаотично, с меняющейся или постоянной амплитудой — "программа" проверки задавалась набором эксцентриков и тяг, в которых можно было менять плечо усилий по отдельным направлениям и тем самым моделировать различные режимы работы — вертикальные колебания, колебания вправо-влево и вперед-назад, причем все направления можно было сочетать с разной частотой и амплитудой — для каждой оси был отдельный электромотор, колебательная система, в которой амплитуда колебаний настраивалась перемещением тяг, и настроечный щит, с помощью которого настраивалась частота вращения электродвигателя а, следовательно, и частота колебаний.
После того, как испытуемый образец как следует протрясут на этом устройстве для пыток, его снимали и тщательно изучали поверхности, соединения, уплотнения — не возникло ли где малейших проминаний, через которые вскоре потечет масло или будут прорываться продукты сгорания, не возникли ли на полированных поверхностях задиры, говорившие о недостаточном учете температурного расширения или о появлении стружки — высматривали через увеличительные стекла и микроскопы каждый миллиметр конструкции. И по результатам меняли конструкцию отдельных элементов, что-то усиливали — делали толще или добавляли ребра жесткости, повышали поверхностную жесткость отдельных участков поверхностей — напылением металлов или закалкой — и снова пропускали агрегат через "пыточную". Мы наращивали конструкторский опыт — пока человек не пощупает, не прочувствует все на своем горбе — ему сложновато представить все возможные тонкости и нюансы работы конструкции, отчего могут появляться досадные ляпы — не учел возможного бокового момента — а деталь из-за него и разлетелась, хотя и была вроде бы спроектирована по всем правилам. Вибростенды стали отличной учебной партой для нашего подрастающего конструкторского "молодняка" от двадцати до шестидесяти.
Длительность проверок также была различной — от нескольких минут до дней и — уже до почти до конца доведенных образцов — даже недель. Тестируемый образец трясло на неимоверных "ухабах", которых ему вряд ли придется встретить на своем пути ну или по-крайней мере с такой скоростью — но эта проверка давала возможность гарантировать ресурс тех же вездеходов до пяти лет, а так они служили при надлежащем уходе и обслуживании и по двадцать, и по тридцать лет.
Большую роль сыграли инструментальщики — они совместно с конструкторами разработали и изготовили специнструмент, технологическую оснастку и измерительные калибры, которые позволяли выполнять обработку деталей быстрее и с большей точностью. Введение контроля на каждом этапе работ позволило выявлять брак на ранних стадиях изготовления мотора, и сборщикам не приходилось тратить время на доделку конкретных экземпляров двигателя — ломом и такой-то матерью. Причины брака тут же разбирались совместно с рабочим, мастером и контроллером, что позволяло постоянно повышать квалификацию рабочих — мастер указывал, на что надо обратить внимание при изготовлении и почему — поджимать рукоятку зажима резче, чтобы деталь хорошо захватилась зажимом, или подводить резец только с одной стороны, чтобы убрать ошибки из-за люфта со стороны базы измерений. Это требовало времени на этапе освоения новой продукции, но очень много экономило на последующих этапах — и времени и материалов. Уже через две недели после начала работ по новой модели или детали брак снижался с 70 до 20 процентов и мог быть еще снижен по некоторым деталям вплоть до пяти процентов, а по некоторым деталям от мастеров начинали идти предложения по изменению оснастки или технологии изготовления с указанием причин — почему сейчас идет брак и как их предложение изменит ситуацию. Затем они совместно с конструкторами рассматривали предложение и при необходимости меняли технологии и инструмент. Переданная в мастерские оснастка и документация позволила быстро наладить выпуск моторов рабочими со средней и ниже квалификацией — грамотная организация труда снизила требования к квалификации персонала, позволив включить в создание моторов больше людей. Причем их обучение продолжалось параллельно производственной деятельности, хотя и требовало много времени.
