Становление - [4]

Поэтому я и продавливал создание роторно-конвейерных линий. К ним мы подкрадывались тоже постепенно. Сначала сделали виброустановщик заготовок — он с помощью вибрации ориентировал заготовки и одновременно отправлял их из бункера по спускающейся наклонной канавке на массив штырьков, с помощью которых рабочий устанавливал всю группу в пресс. Потом появились калибры, которыми можно было быстро проверить степень износа инструмента. А потом — раз! — и заработал первый роторный станок, который выдавал по восемь гильз в секунду, сразу же увеличив выработку в четыре раза. И это был еще не предел — мы отлаживали работу, да и вообще — знакомились с новой технологией.

Тут еще никто не знал о таком способе производства, когда обработка заготовок шла непрерывно — из накопителя каждая заготовка направлялась к инструментам, где соскальзывала в проходящую матрицу, и сверху давил пуансон, пока, проехав под нарастающим давлением почти по всему по кругу, заготовка не попадала в приемник. Причем время обработки, то есть скорость деформации, была сохранена как и в старом прессе — просто за счет большего количества инструмента на станке одновременно обрабатывалось уже полсотни заготовок. И если время обработки одной заготовки составляло те же пять секунд, то количество пуансонов было уже не шестнадцать, а пятьдесят. Только за счет этого была увеличена производительность. Каждый пуансон имел свой отдельный механизм передачи мощности от рельсовых направляющих, между которых, протаскиваемая цепью, и катилась вся система матрица-деталь-пуансон. Давление шло как раз от рельсовых направляющих, которые постепенно сходились, вдавливая пуансон в матрицу, а затем расходились, чтобы освободить обработанную заготовку, чтобы она в нужном секторе этого круга обработки провалилась из матрицы в приемный бункер. И мы сразу же добавили автоматическую замену изношенного инструмента — как только через матрицу или пуансон проходил шаблон определенного калибра, это означало, что инструмент изношен и его надо заменить — и тогда, подталкиваемый механизмом подачи калибра, инструмент освобождался из защелок и падал в бункер, а в секторе смены инструмента на его место подавалась новая пара из накопителя свежего инструмента — он заменял своего "товарища" на ходу, без остановки конвейера. На каждую операцию — установку заготовки, обработку, выталкивание заготовки, проверку и смену инструмента — отводился свой сектор — часть всего круга обработки. А для смены инструмента сделали отдельный роторный механизм, чтобы не делать для каждой из пятидесяти позиций запасную пару матрица-пуансон — достаточно и десятка, который уже вручную пополнялся по мере замены новым или восстановленным инструментом. Ну и еще оставили сектор в двадцать градусов "на вырост" — мало ли что понадобится добавить, так чтобы два раза не вставать…

В итоге у нас получились махины диаметром три метра и высотой почти пять, с мощными распорками, чтобы выдержать усилия, которые рельсовые направляющие должны были передать на инструмент. К ним притулились роторные станки измерительных шаблонов и смены инструмента. Конечно, по-началу вся эта сложная инженерия не работала круглосуточно. Техника была новой, что-то ломалось, заедало, перекашивалось, поэтому выделка увеличилась пока не в четыре, а только в два с половиной раза. Но неделю за неделей блохи вылавливались, вносились изменения в конструкцию — там укрепить разбалтывающиеся соединения, тут нанести износостойкое покрытие — и к декабрю одна линия из восьми роторных станков и двадцати двух вспомогательных уже выдавала больше миллиона гильз в сутки, и это с учетом регламентных работ. То есть в год одна линия даст триста семьдесят миллионов гильз, и для миллиарда с четвертью нам понадобиться всего три таких линии. Уже терпимо.

Тем более что в октябре на одну линию работало триста человек, а в декабре — уже сто. Прежде всего, удалось механизировать проверку заготовок и гильз. После каждого станка бункеры с обработанными заготовками поступали на линию проверки, где на похожем роторном станке они автоматически проверялись шаблонами на выдерживание размеров, скребками на задиры и несквозные трещины и сжатым воздухом — на отсутствие сквозных трещин — если размеры не выдерживались или воздух подтравливался, то гильза отправлялась в контейнер брака. И уже там контролер следил, и в случае, если брак вдруг вырастал — давал команду на остановку конкретного станка. Но и если брака было немного — он все-равно изучался на предмет выявления причин. Одними этими автоматическими проверками мы высвободили почти сто работниц, которые до этого вручную проверяли каждую обработанную заготовку. И оставались на линии инструментальщики, наладчики и контроллеры, которые постоянно делали новый и восстанавливали изношенный инструмент, проводили регламентные работы или ремонт, контролировали качество работы. От этой деятельности пока было не избавиться — слишком много было неоднозначностей, чтобы оставлять их на откуп механическим проверкам — все-таки они были еще очень примитивны.