Становление - [2]

И планы-то у нас, точнее — у меня, были громадные, жаль, на их реализацию по факту требуется в два-три раза больше времени, чем предполагалось изначально. С теми же патронами все началось в августе, когда я спросил:

— Слушайте, а как вообще делают патроны?

Разрезали патрон, посмотрели. Гильза — похоже цельнотянута из кружка — по-крайней мере, никаких соединительных швов между дном и стенками не видно. Пуля — стальная сердцевина, свинец, оболочка из какого-то медного сплава. Капсюль — и тот не простой — и углубление в дне гильзы под него, и два просверленных отверстия, и он сам запрессован — тоже в виде чашки из латуни что-ли… Какая на редкость сложная конструкция… Ну, тут я сразу отрубил:

— Так. Все делаем из стали по-максимуму. Меди и прочей латуни и так мало, а еще их надо пустить на электромоторы.

— А свинец?

— Без свинца, как я понимаю, никак… Надо же будет пуле чем-то деформироваться, чтобы врезаться в нарезы…

— Так медная оболочка будет лучше, чем стальная — и износ ствола меньше, и плотнее будет прилегать к стенкам…

— Считайте, что меди у нас нет, давайте из этого и будем исходить.

— Давайте…

Из этого и изошли. Первые станки были обычные прессы, в которые вставляли пуансоны для выдавливания гильз из заготовок. Заготовками были круглые пластинки толщиной миллиметров пять, нарубленные из прутка. Как из этого можно было вытянуть гильзу, я не представлял. Но технологи заверили, что такое возможно. И действительно, уже через неделю они показали мне наши первые гильзы, пока для ТТ. Из их объяснений я понял только то, что малоуглеродистую сталь можно вытягивать до трети, пока она не начнет рваться, а потом — делай ей отжиг, чтобы снять напряжения после вытяжки, и по новой. И так — четыре-пять вытяжек, чтобы получить цилиндр, потом еще обжать дульце, отрезать от него неровные края, проштамповать отверстие под капсюль — и можно засыпать порох, крепить капсюль, вставлять пулю — и стреляй этим патроном, сколько влезет. Причем, судя по всему, одним, чтобы застрелиться — производительность на нашем прессе была триста гильз в час — с учетом смены матриц и пуансонов под разные вытяжки — ставили один комплект и прогоняли через него серию заготовок, потом ее отправляли на отжиг, ставили другой комплект и прогоняли через него другую партию на следующей вытяжке, и так далее, пока не получатся эти жалкие триста гильз в час, или, при круглосуточной работе, где-то семь тысяч гильз в сутки. Ну… в принципе, это уже звучит солиднее — на хороший такой бой двум десяткам человек этого хватит. Вот только нам надо двум десяткам тысяч… то есть производительность надо увеличить в тысячу раз. Это по-минимуму.

— А если ставить несколько матриц и пуансонов и вытягивать сразу несколько заготовок за один ход? Скажем — десять сможем?

— Десять — сможем. Уже делаем на двенадцать заготовок.

— А двадцать?

— Двадцать не сможем — не хватит мощности пресса.

— Так… А может как-то по-быстрее делать ход? вот у вас сейчас пять ходов в минуту — это пять заготовок… Если увеличить скорость хода в два раза…

— Не получится.

— Э…?

— Скорость деформации будет слишком высокой, соответственно повысится наклеп, металл будет слишком жестким и его начнет рвать — и так сейчас половина уходит в брак.

— Половина?!? Ничего себе… Что же делать?

— Мы сейчас подбираем углы вытяжки — если сделать слишком малым, то деформация за один проход небольшая, но потом при отжиге слишком быстро растут кристаллы и ухудшается пластичность для последующих операций. Ну и производительность тоже уменьшается. А если сделать слишком большим, то инструмент изнашивается сильнее, да и разрывы металлов происходят чаще.

— Понятно. Там у нас исследуют напыление на металлы — зайдите, может у них найдется для вас что-то полезное.

— Хорошо.

И действительно, за пару недель для матриц и пуансонов подобрали покрытие, которое значительно увеличило срок службы одного комплекта — с пяти до почти восьмидесяти тысяч гильз, после чего требовалось повторное напыление и шлифовка, чтобы восстановить поверхность и геометрические размеры. Ну, это если пуансон не растрескивался от внутренних напряжений — с ними иногда такое случалось, когда эти напряжения выходили на поверхность с громким треском — в буквальном смысле этого слова — пуансон вдруг издавал резкий кряк и "радовал" всех свежей трещиной. Это накопленные напряжения все-таки вырывались наружу.

Вообще, мне было несколько странно, что вот так вот можно вытягивать металлы с помощью инструментов из практически такого же металла, ну почти — все-таки пуансоны и матрицы делались из легированной стали, закаливались, да еще на них напылялись износостойкие покрытия. Но секрет был прост — заготовка была в общем случае тонкостенной, и ее металл начинал течь раньше, чем металл пуансона, так как в пуансоне напряжения распределялись по большему объему металла — если сравнивать например гильзу с толщиной стенок в два-три миллиметра на промежуточных стадиях и пуансон толщиной почти сантиметр — в нем напряжения уже по факту меньше в пять раз, а еще напряжения уходили и в матрицу, то есть в инструменте они были меньше уже в десять раз, а за счет состава стали — во все двадцать. Поэтому все и работало — пуансоны продавливали металл заготовки через матрицу, выдавливали металл в нужную сторону, мяли гильзу, прогоняя ее вдоль матрицы заставляли ее металл течь вверх ото дна, пока этот металл не образовывал стенки. И самым сложным было рассчитать и подобрать все эти матрицы и пуансоны — чтобы в каждом проходе металл перетек в нужный объем, но при этом не был превышен предел деформации и сохранилась целостность заготовки, чтобы внутренние напряжения не превысили его стойкости, поэтому приходилось ограничивать степень деформации на каждом из этапов, а еще периодически проводить отжиг, чтобы снять все эти напряжения. А еще и состав металла для заготовок был каждый раз разным…