Бережливое производство для руководителей - [23]

Таким образом, снижая время каждой составляющей аварийного ремонта, можно существенно сократить его среднюю продолжительность. В первую очередь, необходимо продумать систему быстрого оповещения и реакции ремонтника на аварийную остановку. Время реакции самого ремонтника снижается при помощи внедрения 5С в ремонтных мастерских, снижение продолжительности непосредственного ремонта зависит от качества стандартов, организации работ и обучения ремонтного персонала и т.д.

Наконец общая эффективность работы оборудования, оценивается соответствующим показателем – ОЕЕ (Overall Equipment Efficiency), который учитывает все потери конкретной единицы оборудования, снижающие её эффективность. Показатель достаточно популярен и его описание можно без труда найти где угодно, поэтому не будем его детализировать.

Отметим лишь, что он состоит из трёх коэффициентов:

коэффициент доступности показывает степень доступности оборудования в течение запланированного времени работы, учитывает цеховые потери (обеды, перерывы, организационные простои и т.п.) и простои, связанные с обслуживанием и ремонтом (смена инструмента, ремонт, переналадки и т.п.)

коэффициент производительности показывает потери скорости, производительности и прочие скрытые потери оборудования исходя из его паспортных характеристик. Например, работая 2 часа согласно паспортной производительности (1 изделие в минуту) должны были сделать 120 изделий, а сделали 60, соответственно коэффициент = 0,5%

коэффициент качества показывает долю годной продукции, выпускаемой данной единицей оборудования.

На коэффициент ОЕЕ влияют как производственный, так и обслуживающий персонал в различных соотношениях, поэтому качественное внедрение автономного обслуживания может его существенно улучшить. Чтобы оценить результативность внедрения автономного и профессионального обслуживания, а точнее принимаемых мер, необходимо отслеживать приведённые показатели, ставить по ним цели и работать в направлении их достижения.

Для этого основными направлениями работ являются анализ и предотвращение сбоев, выявление и предупреждение ускоренного износа, разработка стандартов обслуживания, создание системы периодического и профилактического обслуживания (иные направления работ определяются исходя из специфики процессов). Каждое отклонение от нормального значения того или иного показателя должно интерпретироваться как проблема и анализироваться, далее должны выясняться и устраняться причины для недопущения отклонений в дальнейшем.

Для экономии ресурсов и концентрации их на необходимом, автономное и профессиональное обслуживание принято внедрять на лимитирующем оборудовании, т.е. на том оборудовании, которое непосредственно участвует в создании ценности и при выходе их строя которого останавливается поток вплоть до угрозы недопоставки Заказчику.

Руководителю при внедрении профессионального обслуживания оборудования, необходимо убедиться в следующем:

определено лимитирующее оборудование;

отслеживаются показатели эффективности, ставятся цели и прорабатываются отклонения по ним;

определены основные показатели работы ремонтных служб, ставятся цели и прорабатываются отклонения по ним;

руководители оценивают работу в направлении автономного и профессионального обслуживания на основании контролируемых показателей;

периодически разрабатываются мероприятия, направленные на достижение целей по принятым показателям;

ремонтный персонал понимает свою роль и ответственность в обслуживании оборудования.

Результатами работ по внедрению автономного и профессионального обслуживания оборудования должны стать:

повышение ответственности операторов при эксплуатации оборудования, выполнение ими простых операций по обслуживанию и уборке, а также создание условий для этого;

организация постоянной работы по анализу существующих неисправностей и переводу аварийных остановок в плановые, увеличение межремонтных интервалов и снижение продолжительности ремонта;

оперирование основными показателями работы оборудования и обслуживания руководителями, их работа по достижению поставленных целей и своевременному устранению выявляющихся отклонений

Быстрая переналадка (SMED)

Инструмент SMED (single minute exchange of die) или «быстрая переналадка» достаточно простой и распространённый в России. В то же время он является одним из наиболее затратных. По определению, время переналадки – период времени между выходом последней годной детали продукта «А» и получение первой годной детали продукта «В».

Суть метода заключается в сокращении общего эффективного времени, затраченного в результате перехода с одной продукции на другую (времени переналадки). Снижение времени переналадки часто считают целью метода, но это совершенно неправильно, не стоит путать цели и средства. Сей инструмент был разработан в компании Тойота для сокращения размеров партий изготавливаемых продуктов, т.к. высокое время переналадки требовало работу большими партиями, что приводило к скоплению запасов, повышению расходов на их обработку и эксплуатацию складов, не говоря уже о замороженном в этих запасах капитале. Другими словами, инструмент позволял избавиться от нескольких видов потерь.