Жизнь-поиск - [23]
Примерно половина всех отрицательных явлений, относящихся к доводке конусных резьбовых колец, сопутствовала и доводке гладких конусных калибров (втулок типа конусов Морзе). Применение нового притира в виде двух гладких половинок конуса облегчило процесс доводки и гладких конусных калибров-втулок, улучшило качество поверхности и точности угла конуса.
Работая над кольцами Бриггса, я решил попробовать применить свой притир для доводки резьбовых калибров-пробок и, как только покончил с кольцом, эту идею осуществил.
Для измерения и периодического контроля среднего (основного) диаметра резьбы калибрового кольца необходимы контрольные калибры-пробки. Обычно такие калибры делались на резьбошлифовальных станках сразу в размер, и резьба на них не доводилась притирами. Эта неправильная технология сразу бросалась в глаза.
В самом деле, что получалось в результате такой технологии? Допуск по среднему диаметру резьбы контрольного резьбового калибра составляет всего 0,004-0,006 мм, «поймать» его резьбошлифовщику весьма трудно, поэтому много калибров шло в брак. Но и те, которые случайно получались в размере, были весьма низкого качества и очень недолговечны.
Даже самый лучший резьбошлифовальный станок оставляет на профиле резьбы мельчайшую «дробь». Величина этих неровностей ничтожно мала — всего 1-2 микрона, но ведь это резьба! На одной плоскости резьбы бугорок в 1 микрон, на второй — 1 микрон, вот уже 2 микрона. Но калибр-то круглый! Значит, с другой стороны-тоже «дробь» в 2 микрона! Итого уже 4 микрона. А весь допуск — тоже 4 микрона!
Хорошо, если удалось попасть в верхний предел допуска, тогда калибр еще успеет проверить несколько калибровых колец, не выйдя из размера. А если попал в нижний допуск? Тогда при первом же свинчивании калибра с каленым кольцом эти микроскопические бугорки сразу «слетают», и контрольный калибр можно выбросить — он уже ниже допуска.
Массовое изготовление шлифованных контрольных калибров меня и удивляло и возмущало. Кроме того, подгонка калибрового кольца по шлифованному контрольному калибру — дело весьма затруднительное. Все эти мельчайшие бугорки «дроби», ничтожные погрешности шага, невидимые отклонения угла резьбы, некоторая эллипсность калибра, неизбежная даже при самом тщательном шлифовании резьбы, — все это нарушало плавность свинчивания. Понятно, как токари-лекальщики мучились с каждой партией резьбовых калибровых колец.
Допуск на резьбу самого калибрового кольца составляет 10-14 микрон, поэтому «запороть» кольцо по таким контрольным калибрам — весьма обычное дело.
Многочисленные опыты, отраженные в технической литературе, давно уже показали, что доведенные контрольные калибры, помимо ликвидации всех этих бед, имеют срок службы в 6 раз больший, чем шлифованные калибры, а стоят они только в 1,5 раза дороже шлифованных. Однако, когда я показал эту литературу мастерам и технологам цеха, они в один голос заявили, что все это хорошо только в книжках, а на деле ничего не выходит.
— Пробовали уже доводить контркалибры — ничего не вышло. Ну как ты доведешь калибры УНЕ, КНЕ, КИНЕ? — наступали они на меня. — У них площадка по наружному диаметру резьбы три — шесть сотых миллиметра! Нарежут ребята притир, он сядет на эту площадку и трет ее, а средний диаметр, тот, что надо доводить, и не трогает! По наружному диаметру калибр уже брак, а по среднему — еще доводить надо. Пробовали и бросили.
Моя идея была проста, как апельсин: то, что я сделал для получения внутренней резьбы колец Бриггса, надо сделать для наружной резьбы контрольных калибров. И я рискнул — пошел против технического отдела и против мастеров. Конечно, кое-кто стал смотреть на меня косо.
Я понимал, что изменить технологию будет трудно. Пошел к начальнику цеха Алексею Михайловичу Строеву. Сам в недавнем прошлом слесарь-лекальщик, Строев сразу понял идею, оценил ее выгоды и сказал:
— Контрольные калибры будем доводить твоим методом, а за нормаль резьбы Бриггса — спасибо! Где твое предложение?
Я сказал,что в техотделе. Через несколько дней Строев подошел к моему станку и сказал:
— Твоя технология утверждена вопреки протестам техотдела, а за предложение получишь 1000 рублей (это было еще по старым ценам) — оно признано техническим усовершенствованием.
Кроме Строева вряд ли кто в цехе понял тогда сущность полуходового притира, но выгода его была налицо.
Я заметил, что токари-лекальщики — старожилы завода — иногда подсматривают за мной, когда я нарезаю на станке новый притир, а потом собираются вместе и обсуждают — как же его нарезать? Воспитанные на старых традициях, они, видимо, ду мали, что я «зажму» секрет изготовления притира и один буду извлекать из этого какие-то выгоды. Поэтому они даже не пытались расспросить меня. Невольно вспомнился ленинградский завод «Пневматика», где я сам исподтишка подсматривал за работой отличнейших лекальщиков Зайко и Дмитриева и не решался ничего у них спросить, будучи уверен, что они все равно ничего мне не расскажут.
Но я не делал тайны из своего метода. Сперва показал, как надо нарезать новые притиры токарю А. Савину, потом токарю В. Максимову, потом В. Корытцеву. Они быстро освоили новые приемы и по сей день, при надобности, успешно пользуются ими. С 1952 г. все контрольные резьбовые калибры на нашем заводе выпускаются только с доведенной резьбой. Долговечность их возросла в 6 раз, и, естественно, требоваться их стало гораздо меньше.
