Управленческий и производственный учет - [39]

Как видно из иллюстрации 3.5, на 10% всех материалов в запасе (единицы категории А) приходится 73% общей стоимости; на 20% материалов (единицы категории В) — 19%, а на оставшиеся 70% материалов (единиц категории С) — 8% общей стоимости. Отсюда следует, что основное внимание при контроле следует уделять единицам категории А, на которые приходятся самые большие инвестиционные затраты, и поэтому единицы категории А больше других подходят для применения количественных приемов, описанных в этой главе. Для этих материалов следует попытаться определить минимальный резервный запас, позволяющий избежать издержек, связанных с возникновением дефицита. Более крупные размеры заказов и резервных запасов скорее встречаются в единицах категории С. В обычных условиях точки повторного размещения заказов на эти единицы определяются скорее субъективно, а не при помощи количественных методов. При этом, конечно, сохраняется общая цель — минимизировать расходы на контроль за этими единицами. Контроль единиц категории В скорее всего также будет основан на количественных методах, как и категории А, но он будет не столь совершенным и полным, как у категории А.

Доля общих издержек в процентах по категориям А, В и С, показанных иллюстрации 3.5, типична для большинства производственных компаний. На практике вполне обычное дело, что на 10—15% всех единиц хранения приходится 70—80% общей стоимости закупок. И наоборот, 70—80% хранящихся в запасе единиц стоят приблизительно 10% общей стоимости. Поэтому контроль за уровнем запасом существенно облегчается, если в ходе него основное внимание уделяется относительно небольшой доле всех запасов, на которую приходится большая часть всей стоимости.

Планирование потребностей в материалах

До сих пор в этой главе обсуждение строилось на допущении, что пополнение запасов и определение точек повторного размещения заказов и размеров заказов, т.е. EOQ по каждой номенклатурной единице материалов происходит независимо от других видов деятельности. Однако в современной сложной производственной среде спрос на закупаемые материалы зависит от объема запланированного выхода компонентов и сборочных единиц, содержащих исходные материалы, которые надо закупать. Как компьютеризированный вариант координации планирования закупок материалов и производств в начале 1960-х гг. появился новый подход, который назвали планирование потребностей в материалах (MRP). Основная идея MRP заключается в том, что здесь вначале происходит оценка количества готовых товаров, которые будут запрошены, и время спроса на них, а затем эти данные используются для определения требований по компонентам и сборочным единицам на каждом предыдущем этапе производства. Эти данные становятся основой для определения количества закупаемых материалов и любых других компонентов, а также времени совершения этих закупок.

На рис. 3.3 этот вариант представлен в схематическом общем виде. Сверху показаны единицы высшего уровня, представляющие три вида готовой продукции (FG1, FG2 и FG3). Система MRP определяет требования по каждому этому продукту в отношении компонентов или сборочных единиц, которые в свою очередь разделяются на сборочные единицы второго, третьего и последующего уровней, и так до самого нижнего уровня общей иерархии закупаемых единиц (например, основных материалов, обозначаемых на диаграмме DM). И для FG1, и для FG2 закупаемое сырье используется для производства компонентов, необходимых для производства конечной готовой продукции. На рис. 3.3 также следует обратить внимание на то, что для FG1 и FG2 требуется одна и та же сборочная единица (SCI), для выпуска которой нужны одни и те же основные материалы (DM1).

При применении системы MRP используются следующие составляющие.

1. Основной производственный график.Этот график выступает в качестве исходной точки применения MRP. В нем указаны количество компонентов, необходимых для каждого готового продукта высшего уровня, и времена поступлений каждого компонента.

2. Ведомость спецификации материалов,где перечисляются компоненты / сборочные узлы и материалы, необходимые для производства каждого готового продукта.

3. Файл основных компонентов,где указываются запланированные времена выполнения заказов по всем закупаемым и производимым у себя компонентам.

4. Файл запасовпо каждой номенклатурной единице материалов, компонентов и сборок, где содержится подробная информация по текущим запасам, запланированным заказам и единицам, выделенным для последующего производства, но пока еще остающимся в запасе.

Цель MRP — получить запланированную и согласованную схему требований по материалам на заданный период времени по каждой единице материалов с учетом запланированных получений отдельных единиц, установленных уровней запасов и единиц уже выделенных для производства, но еще не отправленных из запаса. Вместе с системами MRP может применяться модель EOQ, позволяющая определить экономически обоснованный размер заказов при закупках, что возможно при условии, что основное допущение модели EOQ, а именно постоянство спроса, в целом сохраняется.