Перелом. Часть 3 - [50]

А в начале февраля 1942го Дмитрий выполнял норму на 800 процентов. Тут одной сосредоточенностью уже не обойдешься - нужно включать соображалку. Соображалка у Дмитрия работала - он придумал и сделал приспособление, которым можно было зажимать сразу три детали. Но дальше повысить производительность не получалось - при увеличении подачи ломались фрезы на его горизонтально-фрезерном станке. Тогда Дмитрий покумекал, поколдовал с инструментальщиками - и получил спецфрезы, которые могли делать сразу несколько проточек за один проход - производительность повысилась до 1480 процентов, причем он работал уже на двух станках и еще на одном обучал девчушку. К концу февраля он стал выдавать норму в 5751 процент - на одном станке стояли три фрезы, на двух - по одной - и Дмитрий перемещался между двумя станками - пока на одном шла автоматическая подача, он на другом менял заготовки и запускал обработку, да еще присматривал, как идут дела у его ученицы. Сорок норм в смену. Один иностранный корреспондент так и назвал этот трудовой подвиг - "Тайна сорока норм". И это был не единичный пример. Так, на том же УВЗ к марту уже 32 человека выдавали по десять и более норм за смену, два токаря выполняли норму на 2800 процентов - то есть выдавали 28 норм, а один фрезеровщик - так вообще - 12611 процентов - работал за 126 человек ! Все эти подвиги широко освещались в печати, так что мы были в курсе, а потом, когда наладился канал обмена опытом, мы получили и подробности, многие из которых мы также применяли на практике.

Но и до этого мы наращивали интенсивность и гибкость металлообработки. Вскоре мы перешли к настраиваемым резцедержателям, в которых положение резцов можно было регулировать по положению вправо-влево и по выдвижению глубже-мельче - стальными прокладками и клиньями на винтах. То есть появилась возможность настраивать длину и глубину обработки конкретной поверхности без перепроектирования оснастки. А так как износ резцов шел с разной интенсивностью, рабочему приходилось каждые десять-двадцать-пятьдесят деталей - в зависимости от обрабатываемой стали - пододвигать и снова закреплять, а то и заменять отдельные резцы. Но эти потери времени были гораздо меньше по сравнению с обработкой одним резцом последовательно каждой поверхности. С введением же сменных резцедержателей простои станков на подналадку сократились - отдельный работник выставлял резцы на своем рабочем месте и потом передавал держатель станочникам, которые заменяли его и продолжали работу, тогда как настройщик выверял переданные ему взамен резцедержатели - замерял вылет режущих кромок, при необходимости подвигал винтами резцы вперед, а то и заменял их на новые, а притупившиеся отдавал на переточку.

И это был не единственный шаг в интенсификации работ - мы стали разрабатывать многошпиндельные станки. Так, одна из шестерней от танка T-IV имела несколько наклонных, цилиндрических и горизонтальных поверхностей, а также глубокие проточки, да еще и отверстие имело семь шлицев. Сложная деталь. А ремонтировать технику надо. Так специально для нее мы создали четыре многошпиндельных и многорезцовых станка - на основе стандартных, но с дополнительными агрегатами, механизмами и приспособлениями. Первый - одношпиндельный - выполнял за один ход наружное точение всех цилиндрических поверхностей и черновое протачивание отверстия, для чего в нем было шесть резцов - два обтачивали внутреннюю поверхность отверстия, четыре - три цилиндрических наружных поверхностей. Все резцедержатели двигались вперед-назад, то есть в одной плоскости, и резцы торчали из них как иголки из сильно полысевшего ежика. Второй станок имел два шпинделя - первым выполнялось зенкерование отверстия для вала - этот шпиндель имел небольшой ход, который выполнялся автоматически. Второй шпиндель вращал деталь, которую при этом обрабатывали три резца - они обтачивали две наклонные поверхности, при этом резцедежатель шел под углом к оси вращения - как раз вдоль поверхностей. Третий станок обрабатывал поверхности, перпендикулярные оси детали, а также делал проточки - разделители между будущими зубчатыми поверхностями - тут работало аж восемь резцов. Ну и четвертый станок делал протяжку шлицев.

Причем, как только мы отладили всю эту конструкцию и запустили производство шестерней, наши конструкторы уже разработали более простую замену немецкой механики, так что, выточив на этих станках порядка тысячи шестерен, мы прекратили их выпуск - внутрь немецкой техники все более сильным потоком шла наша механика, оставляя от оригинала разве что бронекорпуса. Но работа не прошла зря - поначалу мы хотели было отправить эти и другие готовые шестерни и прочие детали в переплавку, так как нам они не подходили, но решили погодить и правильно сделали - трофейная бронетехника продолжала поступать. Но самое главное - мы научились конструировать и отлаживать такие многорезцовые станки, а конструктора в дальнейшем старались проектировать детали с учетом минимизации технологических операций и потребного оборудования - например, если необходимо на детали выточить две наклонные поверхности, то их наклон старались сделать одинаковым, а длину выбрать такой, чтобы их можно было обработать двумя резцами за один проход на одном станке с одной установки. Это порой слегка увеличивало вес деталей, зато существенно упрощало их изготовление. Немцы же, разбалованные большим количеством квалифицированных станочников, не часто занимались такой оптимизацией - усилия немецких конструкторов были направлены как раз на оптимизацию самих деталей, что давало, конечно, преимущества в эксплуатации, но создавало узкие места в производстве. У нас же производство изначально было таким узким местом - его-то мы и старались расшить за счет конструкции деталей, рассчитанной на многорезцовую обработку.