Борьба за скорость - [28]
Они ведут борьбу за экономию времени. Новые приспособления, правильный выбор режимов резания, правильная организация рабочего места дают возможность экономить каждую секунду.
Посмотрим теперь подальше в будущее.
Современная высокоскоростная техника требует высокопрочных сплавов.
Член-корреспондент Академии наук СССР И. А. Одинг подчеркивает, что пределы прочности металлов, которыми пользуется человек, в тысячу, в несколько тысяч раз меньше, чем те, которые определяются при расчете сил сцепления молекул и атомов между собой. Есть еще огромные прочностные резервы! Значит будут и еще более прочные сплавы.
Но более прочные сплавы, в свою очередь, потребуют и новых, еще более твердых сплавов для своей обработки.
Выдающееся открытие, сделанное в последние годы советскими учеными, прокладывает новые пути в металлообработке.
Уже сейчас оно позволяет очень просто и быстро обрабатывать самые прочные сплавы. Даже твердые сплавы — соперники алмаза — можно так же легко и быстро обрабатывать, как и любой другой металл.
Уже сейчас оно позволяет покрыть резцы слоем твердого сплава, что нельзя сделать никакими другими способами. Обычно к резцу приваривают пластинку твердого сплава. Но нанести слой металла на металл так, чтобы он связался с ним в одно целое, может лишь электролиз. Когда же речь идет не об одном металле, а о соединении нескольких металлов — сплаве, — электролиз беспомощен.
Новый способ обработки дает возможность легко и быстро затачивать резцы из твердого сплава, помогает легко и просто получать необходимое качество поверхности — то, которое нужно для данной детали, для данной машины, для данных условий ее работы. Шлифовка, полировка, притирка становятся гораздо более простыми, чем раньше, операциями.
И не только эти, но и все другие операции металлообработки: резание, сверление, строгание, нарезание резьбы.
Решает оно и другую задачу, о которой мы говорили в начале этой главы, задачу борьбы с износом, задачу упрочения поверхности. Обработанная новым способом поверхность становится гораздо более прочной.
В чем же состоит это открытие? Что это за чудесный инструмент, который может легко и быстро обрабатывать любой металл, любой сплав, с любой заданной точностью, да при этом не портя его как резец?
Этот инструмент — электрическая искра.
Это открытие — электроискровая обработка металла, сделанное лауреатами Сталинской премии Б. Р. и Н. И. Лазаренко.
Одна простая истина лежит в основе нового, революционного способа металлообработки: любой металл или сплав, какой бы твердый или мягкий, жаростойкий или легкоплавкий он ни был, можно обрабатывать новым «инструментом» — электрической искрой.
Образцы изделий, получаемых прецизионным литьем. Сверху вниз: лопатка газовой турбины, коническая шестерня, деталь инструмента, мушка прицела.
Одно простое, но величайшей важности следствие, вытекающее отсюда: электричество, которое до сих пор лишь двигало станки и инструменты, может само обрабатывать металл.
В электрическую цепь тока высокой частоты включены два электрода. Одним из них служит обрабатываемая деталь, другим — металлический диск, тонкая иголка или «инструмент» другой формы. Подающий механизм подводит его к детали.
Цепь разорвана. Маленький, но все же ощутимый воздушный зазор отделяет один электрод от другого. Этот зазор становится еще меньше, пока, наконец, только несколько малых долей миллиметра остается до полного сближения электродов. И в какое-то мгновение лавина электронов переносится с электрода-инструмента на электрод-деталь.
Эта лавина электронов, или иначе искра, искровой разряд, выбивает расплавленные ею частицы металла с поверхности детали, снимает тонкий его слой. Частицы уносятся струей жидкости и не мешают обработке.
Регулируя силу тока, изменяют и толщину снимаемого слоя. Так постепенно можно сначала грубо обработать деталь, а затем, снимая все более тонкие слои, отшлифовать и отполировать ее.
Отполированная искрой деталь не будет иметь даже самых мельчайших трещинок, которые неизбежно оставляет резец, фреза, шлифовальный круг, — этих очагов возможных неприятностей для детали, когда она попадает в работу. В этом причина упрочения поверхности при электроискровой обработке.
Так, пройдя диском или другим «инструментом» над поверхностью детали, можно обработать ее и притом вдвое-втрое быстрее, чем при механической обработке. Не нужен громоздкий станок, не нужны резец, фреза, сверло.
Новый станок, быть может, придет на смену старому. Электромашиной мы называли соединение мотора и инструмента. Еще нет подобного короткого названия этому станку — станку для искровой обработки: привычным именем «инструмент» нельзя назвать непривычное — электрическую искру.
Электрическая искра режет, строгает, шлифует, полирует металл. Она может сделать невозможное: вырезать отверстие в металле любой формы — трудная, а подчас и невыполнимая задача для механической обработки. Она может, если поменять местами электроды, не вырывать из детали металл, а наносить его: твердый сплав — на резец, металлическое покрытие — на защищаемую от износа или коррозии деталь.
