Твой нож - [8]
Теперь, переходя к непосредственному обсуждению марок сталей, отметим последний нюанс: учитывая специфику вопроса, следует отдавать абсолютное предпочтение сталям высокого качества, которые обозначаются прибавлением буквы «А» в конце наименования. Например, 30ХГС, но — 30ХГСА, и так далее. В этом случае подразумевается более точное соотношение компонентов при минимальном содержании примесей. Кроме того, существует целый разряд так называемых электросталей, то бишь полученных в электрических печах, в тиглях, без дыма и копоти, с прецизионным соблюдением чистоты и рецептуры. Недаром порою люди, занятые на закрытых военных производствах, хвастаются феноменальными охотничьими ножами, изготовленными из редкостных и недоступных простым смертным сплавов, которых вы не отыщете ни в справочниках, ни на стеллажах заготовительных участков обычных заводов.
Наконец, приходится учитывать и реалии теперешней жизни, а они таковы, что разброд постсоветских годов в российской промышленности проявляется еще и тем, что привычные, проверенные на деле марки (та же 65Г) оказываются непригодными для изготовления клинков ввиду катастрофических нарушений технологии варки. Соответственно, мастерам приходится выискивать нерастраченные запасы из тех времен, когда качество худо-бедно, но соблюдалось. Особенно привлекательны раритеты сороковых и пятидесятых годов, предназначавшиеся для нужд военной промышленности. Не надо быть историком, чтобы понимать, как дедушка Сталин карал за всевозможные нарушения. Отсюда и результат. Один старый мастер рассказывал мне о фантастических свойствах больших напильников из неведомой ныне стали У15А, что выпускались малыми партиями сугубо для снабжения оборонных предприятий. Клинки из них получались просто невероятные.
Итак, для изготовления колющих и режущих предметов подходят только инструментальные и другие специальные (!) стали высокого качества:
Углеродистые — У7, У8, У10, У12 и т. д.
Легированные — ШХ15, 40Х, 40Х13, ХВГ, 65Г, 95Х18, ХВФ, 9ХС и т. д.
Высоколегированные — 20Х17Н2, 12Х18Н10Т, Р6М5, Р18, Р14Ф4 и т. д.
Однозначно пригодны все типы рессорно-пружинных, жаропрочных и жаростойких, но подвопросны все типы конструкционных сталей. Достаточно сказать, что дагестанские оружейники в начале XX века лучшим материалом для своих знаменитых клинков почитали отслужившие паровозные пружины.
Любой нормальный справочник содержит длиннейшие перечни и таблицы с указанием марок стали, их состава и свойств. Важнейшим критерием пригодности является максимально достижимая закалочная твердость. Цифры ниже 50HRC нас не устраивают. Если сталь отвечает данному параметру, то прочие ее свойства настолько тесно связаны с процессами ковки, закалки, отпуска и всеми иными, что заранее цепляться за них нет никакого смысла — умелый кузнец сделает все, как надо, а опытный термист не подведет.
Поскольку проницательный читатель уже понял, чем следует руководствоваться при выборе отечественной стали, он без труда дополнит свои познания в этом вопросе, изучив любой из множества специальных справочников. Тем не менее в последнее время в массовую продажу поступает все большее число ножей иностранного производства, на которых четко обозначено, из какого материала сделан клинок. Если фирма-изготовитель вам незнакома и если это не Puma, Marttini или Randall, то во избежание пустой траты денег полезно иметь хотя бы общее представление о марках сталей, применяемых за пределами России. Взгляните на сводную таблицу (выше) с обозначением содержания всех основных компонентов, а также максимально возможной закалочной твердости.
Здесь представлены почти все марки стали, которые находят применение в производстве ножей, но наиболее популярной и распространенной остается сталь 440, соответствующая нашей 65Х13, из которой (а также из 40Х13) делается большинство хирургических инструментов, ввиду чего в народе ее прозвали «хирургической». Как правило, маститые оружейники для изготовления особенных, дорогих штучных изделий используют более редкие марки, обеспечивающие лучшие механические свойства, прежде всего — сочетание высокой (порядка 60 HRC) твердости с изрядной вязкостью, но для серийного производства достаточно проверенной и надежной «440»-й.
О термообработке
Практически каждому хорошо известно, что сталь требуется закаливать. Способность сплава «железоуглерод» после соответствующих термических операций приобретать повышенные твердость, упругость и прочность зависит от процентного содержания углерода: чем оно выше, тем легче сталь принимает закалку. Нижний порог лежит в пределах 0,3–0,4 %, после чего все ваши старания, нагревы и охлаждения будут бесплодны. При этом наличие или отсутствие каких бы то ни было легирующих добавок почти не влияет на результат, поскольку оные присадки служат в основном для выравнивания и уплотнения кристаллической структуры, уменьшения «зерна» и придания дополнительной вязкости и стойкости к растрескиванию, увеличению коррозионной инертности и так далее.
Грубо говоря, закалка есть процесс нагрева стали (не будем вдаваться в детали) до высокой температуры порядка 750–1100 °C с последующим резким охлаждением, чтобы произошедшие фазовые превращения не успели вернуться к исходному состоянию. Разумеется, температуры нагрева, охлаждающая среда и прочие тонкости для каждой конкретной стали сугубо индивидуальны.
