Стандартизованная работа. Метод построения идеального бизнеса - [78]
– Оборудование должно работать максимально в соответствии со временем такта, т. е., если есть возможность выставить скорость (например, линии) или отрегулировать производительность (например, отдельной единицы оборудования), необходимо сделать это.
– Производство должно быть выстроено по принципу потока. Физическое расположение операций технологической цепочки необходимо выстраивать в виде рыбьего скелета, важно обеспечить равномерную скорость потока и минимальное движение изделий между операциями и процессами. Например, время такта подсборки какого-либо узла должно соответствовать времени такта сборки основного изделия.
– Вспомогательное производство необходимо максимально приблизить к основному для быстрого обеспечения (склады, мелкие операции и подсборки) и обслуживания (расположение ремонтной службы) и т. п. Также рекомендуется обратить внимание на обеспечение соответствующих условий: выровненные полы, наличие необходимого транспорта, места для расположения складов и т. п.
– Определите процедуру работы с пустой тарой: кто, что, когда и в каком количестве с ней делает. Обеспечьте удобной тарой основное производство, предусмотрите различную тару для различных грузов, а также обеспечьте постоянное её наличие.
– Для подвоза комплектующих (деталей, материалов и т. д.) используйте короткие интервалы и удобные методы доставки.
– Межоперационные заделы должны быть рассчитанными и минимальными. Минимальный задел должен служить для обеспечения бесперебойного выполнения операций, т. е. для непрерывного движения потока. Например, если время цикла выполнения операций по каким-либо веским причинам различается (например, фиксированный цикл работы оборудования), время цикла первой операции 40 минут, а второй 30 минут, следовательно, после первой операции должен быть запас, предотвращающий простой второй операции и ограничивающий скорость потока. Но размер этого задела должен быть минимальным, так при работе в одну смену (460 минут) первая операция сможет изготовить 460/40=13 изделий, а вторая – 460/30=16 изделий. При ежедневном пополнении запаса между первой и второй операцией, он не должен превышать 16–14=2+1 дополнительный запас изделий.
– Расположение инструмента, оборудования и сырья должно находиться непосредственно у места их использования (проведения работ). Отведите постоянное место в непосредственной близости для особенно часто используемых материалов (деталей, комплектующих и т. п.). Работник должен не ходить за тем, что ему требуется, а лишь поворачиваться. Продумайте организацию подвоза и размещения непосредственно перед рабочим местом (с нужной стороны, с минимальным расстоянием и т. п.) В рабочей зоне должны находиться только необходимые детали, материалы, комплектующие и инструмент.
– Старайтесь применять небольшую тару (для материалов, деталей, комплектующих и т. п.). Она улучшает эргономику, способствует удобству в работе и экономит место.
– Дополнительные действия, например, распаковка или операции с возвратной тарой, выполняемые работниками, должны быть сокращены до абсолютного минимума, а лучше исключены вовсе. Эти операции не добавляют ценности, отвлекают от стандартной работы и трудно стандартизируются. К подобным операциям следует применять принцип вытеснения потерь.
– Необходимо однозначно понимать, где выполняется та или иная операция, для чего рекомендуется визуализировать рабочую зону (места начала и завершения работ).
– Продумайте возможности, которые позволят обеспечить ситуацию, когда с каждого рабочего места, с каждой операции выходил только качественный продукт. Как в случае возникновения проблемы работник может быстро сообщить об этом, подать сигнал?
– Оборудование и инструмент должны находиться под рукой. У одного инструмента должен быть один хозяин, т. е. тот, кто будет им пользоваться. Предусмотрите отсутствие возможности перепутать инструмент, который должен быть стандартным, чтобы его легко и быстро можно было заменить.
– Применяйте диаграммы загрузки операторов, чтобы увидеть действия, не создающие ценности, и понять, куда следует приложить усилия в первую очередь.
– Старайтесь там, где только можно, выстраивать систему вытягивания.
В качестве продолжения и развития метода следует остановиться на стандартизации новых изделий и операций. Потребительский спрос стремительно возрастает и изменяется, в связи с чем, чтобы оставаться конкурентоспособными, организации должны постоянно обновлять ассортимент продуктов (товаров и услуг), предлагающихся Заказчикам. Таким образом, возникает необходимость встраивания метода в процесс разработки нового продукта, особенно для организаций.
Рис. 8.13
Внедрение метода, а если быть точнее, стандартизации на стадии разработки продукта, позволит гармонично и максимально безболезненно (с минимальными затратами) встроить выпуск новых продуктов в существующие процессы. В настоящее время существует множество методов выявления проблем на ранних стадиях, например, уже упомянутый FMEA. Это нужно, ведь большинство проблем закладывается именно на стадии проектирования, конструирования и разработки технологии. На рисунке 8.13 красной линией показана наиболее типичная для большинства современных Российских предприятий зависимость количества выявляемых ошибок от стадии жизненного цикла продукта. То есть большинство ошибок при внедрении в производство нового продукта выявляется уже на стадии серийного производства, после завершения конструкторской и технологической подготовки (если речь идёт о материальном продукте). Основная же задача любой организации, применяющей методы раннего выявления ошибок, заключается в выявлении их до выпуска продукта (тёмно-зелёная кривая) в постоянное (серийное или массовое) производство. Для чего это делается, думаю, всем понятно: стоимость выявленной ошибки возрастает тем больше, чем дальше по той же шкале времени (см. рисунок 8.13) она была выявлена. По сравнению с ошибкой, выявленной на стадии разработки, стоимость ошибки, выявленной на стадии производства, возрастает многократно (в 10, 100 и 1000 раз). Необходимо постоянно помнить об этом и применять описанный в настоящей книге метод к новым изделиям на стадии их разработки. Это не означает, что нельзя применять другие методы. Очень даже нужно, ведь при правильном применении эти методы могут очень гармонично и эффективно дополнять друг друга. Основной акцент, как и при внедрении самого метода, делается на прогонах, позволяющих на практике большинству проблем и ошибок проявить себя, а также на применении лучшего опыта, заключённого в стандартной документации метода, позволяющем экономить ресурсы. Структуру применения метода стандартизованной работы применительно к разработке нового продукта коротко можно представить в виде алгоритма (см. рисунок 8.14).
