Стандартизованная работа. Метод построения идеального бизнеса - [70]

– Отсутствие или дублирование ответственности. Внедрение метода стандартизованной работы предполагает разработку большого количества документации, подробно описывающей процесс создания ценности определённого изделия. Часто из-за неудовлетворительной организации работ возникают проблемы, когда какая-то работа (обязанность) остаётся без определённого ответственного или имеет сразу двух ответственных, что является, по сути, тем же самым. Любому работнику необходимо чётко понимать границы своей ответственности, а в случае её дублирования ответственность не лежит ни на одном из работников.

– Сложность изменения документов. Так как работа метода обеспечивает базу для непрерывного совершенствования и предполагает постоянное улучшение стандартов, можно столкнуться с проблемой достаточной сложности и трудоёмкости внесения изменений, что серьёзно препятствует работе метода. Многие улучшения в таких случаях могут просто теряться, либо не формулироваться. Сложность изменения документов появляется в организациях с высоким уровнем бюрократии, например, когда изменение в СОК необходимо согласовывать с 4–5 инстанциями (руководителями). Поэтому при интегрировании документации метода в существующий документооборот организации необходимо понимать, сколько времени займёт внесение изменения в тот или иной документ, как можно упростить этот процесс.

– Пропуск шагов и этапов. Одна из наиболее опасных ошибок, совершаемая либо из-за недостаточной информированности о важности того или иного шага, либо в связи с наличием подсознательного стремления скорее получить результат. Часто встречается пропуск последних шагов и этапов после получения первого видимого результата, однако стоит помнить, что любой результат нуждается в стабилизации и закреплении. Избежать данной ошибки можно лишь путём строгого следования методике, о чём в первую очередь должен помнить руководитель.

Посмотрите ещё раз все приведённые выше ошибки. Мы не стали вдаваться в подробный разбор причин и способов предотвращения, т. к. избежать их в ваших силах уже сейчас, просто акцентируя внимание на нужных этапах реализации метода.

8. Дополнительные функции

Стандарт – основа качества

Тем, кто уже занимался практическим внедрением методов и инструментов lean, должно быть известно утверждение «стандарт – основа качества». Но что означает это утверждение на самом деле, и как именно стандарт обеспечивает качество, мы разберём в этом разделе. Многие могут возразить отнесению этой темы в раздел «Дополнительные функции», ведь качество – основа стабильной работы и получения прибыли. Стоит сразу оговориться, что это сделано не потому, что автор считает вопросы качества в рамках рассматриваемого метода второстепенными, а лишь для того, чтобы не загромождать и без того достаточно объёмное и сложное описание метода.

Как известно, правильный процесс даёт правильный результат, но что делать с той массой процессов, существующих многие годы, которые в силу тех или иных изменений, морального и физического устаревания не могут дать тот результат, который требуется? Таких примеров встречается огромное множество. Однако задумывались ли вы, насколько максимально такой процесс работает сейчас, насколько эффективней он может функционировать? Качество изделий обеспечивается множеством факторов (персоналом, оборудованием, технологией, окружающей средой и т. п.), но надо помнить, что именно человек в состоянии влиять на все эти факторы. Таким образом, встраивание качества при помощи метода стандартизованной работы представляет собой логическую цепочку, опирающуюся на приведённый факт. Рассмотрим процесс встраивания качества (рисунок 8.1) применительно к реализации метода стандартизованной работы.

Рис. 8.1

Отправная точка встраивания качества в процесс – это анализ статистики рассматриваемого процесса по дефектам. Можно сравнить этот шаг с установкой цели, т. к. не зная, какие дефекты наиболее актуальны в настоящее время, мы не сможем правильно направить усилия. Разумеется, для этого необходимо собрать достоверные данные, на которые можно опираться при анализе. Необходимо понимать, откуда появляется основная масса дефектов, что это за дефекты, чтобы сфокусировать внимание именно на них. Различные виды анализа и расстановки приоритетов можно проводить при помощи правила Парето, о чём подробно рассказано в книге «Стоимость ≠ Ценность. Современные методики картирования потоков создания ценности с применением правила 80/20» [1].

Самый простой пример подобного анализа и расстановки приоритетов представлен ниже. Согласно правилу Парето применительно к стоимости дефекта, можно утверждать, что 80 % затрат, связанных с дефектами, вызваны 20 % номенклатуры. Если проанализировать данные по дефектам (см. таблицу 8.2), можно увидеть, что наибольшее количество дефектов (дефект № 3) не совпадает с суммарными затратами на изготовление дефектов (дефект № 1). И для того, чтобы снизить затраты из-за дефектов, состоящие из затрат на их производство до момента обнаружения, хранения, утилизации и т. п., необходимо концентрироваться именно на соответствующей группе самых дорогих дефектов. То есть вначале рассматривается дефект № 1, затем № 2 и № 3, а дефект № 4 вовсе не рассматривается, т. к. он не составляет часть 80 % суммарных затрат.