В наше время технология изготовления ножей изменилась довольно радикально. Клинки изготавливают, вырубая или вырезая из листовой стали, как правило, именно такой толщины, как габаритная толщина клинка. Изготовленный таким образом хвостовик может заметно ослабить конструкцию ножа, так как его толщина равняется толщине клинка, а ширина заметно меньше. Опять же вопрос — насколько? Если сделать хвостовик узким, то ослабим его конструкцию. Критическим, самым слабым местом становится соединение рукояти с клинком. Именно в этом месте и сломался единственный нож, который мне в жизни удалось сломать. А если сделаем хвостовик пошире, то окажется, что в наборных элементах рукояти отверстия под хвостовик находятся слишком близко к краям и таким образом ослабляют рукоять. Так или иначе, вопрос этот чисто теоретический, поднимаю его только для того, чтобы лучше объяснить особенности и свойства конструкции. Если конструкция ножа неразборная, то ширину хвостовика в домашних условиях, а тем более при покупке ножа, мы проверить не сможем. Поэтому остается полагаться на здравый смысл и реноме изготовителя. Неизвестно также, насколько плотно к хвостовику прилегают элементы рукояти, какие между ними остались зазоры или даже скрытые полости. А уж что в них соберется и как будет оно воздействовать на сталь хвостовика и материал рукояти, если мы, например, один раз искупаем нож в морской воде, другой раз в слизи, крови и жире разделываемой туши, пару раз вымажем грязью, — остается только гадать.
Однако ножи такой конструкции в наше время редки. Значительно чаще хвостовик клинка вырезается (или вырубается) из листовой стали по форме рукояти и к нему приклепываются или привинчиваются с двух сторон плашки рукояти. Минус такой конструкции заключается в том, что под плашками неизбежно будет собираться всяческий микроскопический мусор, который может ускорить коррозию хвостовика. Все-таки лучше, если плашки привинчены, а не приклепаны. Тогда рекомендуется время от времени, особенно возвращаясь из путешествия в тяжелых условиях, отвинтить их, вычистить и смазать хвостовик клинка.
Существует еще одна конструкция рукояти, которая была популярна во времена простых углеродистых сталей, но отходящая в прошлое в эпоху нержавеющих. Это ножи, изготовленные в процессе матричной ковки, которые иногда в ножевом мирке называют «интегральными». Из круглого прутка, который толще клинка, но тоньше рукояти, в соответствующей матрице выковывается, как правило одним ударом мощного механического молота, заготовка с передним и иногда задним окончанием рукояти полной ее толщины. Плашки подгоняются так, чтобы придать рукояти окончательную форму. Получается красиво, породисто, но исключительно нетехнологично. Тем более что современные нержавеющие клинковые стали куются очень неохотно, а реальных преимуществ такой нож по сравнению с намного более простыми и технологичными не имеет абсолютно никаких.
И еще одна конструкция, совершенно уж высокотехнологичная и довольно-таки часто встречающаяся в современных ножах. Рукоять из термопластичной массы отливается в соответствующей форме прямо на хвостовике клинка. Хвостовик может проходить через всю рукоять насквозь, и его задний конец может быть виден в навершии рукояти. Или даже немного выступать из него. Тогда его можно использовать в роли импровизированного полевого молотка, когда надо что-нибудь вбить или раздолбать. Иногда хвостовик может заканчиваться внутри рукояти, не доставая до ее заднего конца. Тут, опять же, приходится полагаться на реноме изготовителя и верить, что он знает, что делает, и в результате прочность ножа получается достаточная для использования согласно предназначению. Рукояти, отлитые из термопластика непосредственно на хвостовике клинка, оказываются обычно наиболее удобными в эксплуатации, так как требуют минимум внимания и не нуждаются в уходе.
Конструкции рукоятей складных ножей — это особый вопрос, и о них мы поговорим в одном из следующих номеров журнала. А сейчас рассмотрим, из какого материала имеет смысл изготавливать рукоять.
Стальные рукояти на охотничьих, туристических и тому подобных ножах встречаются очень редко. Прежде всего, тяжеловатыми они получаются, на себе ведь надо таскать. Кроме того, изготовление такого ножа — ничем не обоснованное расточительство. Надо его вырезать из болванки толщиной в рукоять и перерабатывать в стружки и опилки огромное количество дорогой высококачественной стали, спуская болванку до толщины клинка. Стоимость стали еще можно бы было пережить, а вот стоимость ее обработки ни в какие ворота не лезет, так как современные клинковые стали обрабатывать резанием совсем не просто и не дешево. А если изготовить весь нож из стали поплоше, более дешевой и легче обрабатываемой, то клинок получится никудышный. Поэтому у нескладных ножей металлические или облицованные металлом рукояти встречаются настолько редко, что нет смысла на них останавливаться.
Пробка, береста, кожа и другие подобные материалы, используемые для изготовления наборных рукоятей, как правило, очень комфортно укладываются в ладони и обеспечивают удобный и безопасный хват благодаря своей пористости. Однако именно пористость может сыграть злую шутку при их контакте с некоторыми веществами, особенно животным жиром или минеральным маслом. Пористая рукоять их попросту впитывает и в результате теряет значительную часть своих положительных свойств.
