Плутоний для атомной бомбы - [11]

Неожиданными были источники загрязнения помещений конденсатом влажного вытяжного воздуха, который образовывался в большой трубе и оседал на дно, откуда просачивался на отметки, но это обнаружили и исправили только в 1950 году, т. е. через полтора года после пуска объекта. Интересна история большой трубы. Когда я впервые приехал на объект, она еще строилась, и верхней ее точки не было. Из любопытства пошел посмотреть, как ее строят и удивился ее размерам — у основания она была 11 метров! Стенки заливались отдельными кольцами, и все связывалось металлической сеткой. Ее главный конструктор Абрам Зиновьевич Ротшильд принял смелое решение: делать толщину стенки трубы всего 200 мм. Расчеты конструкторов оказались правильными — трубу построили высотой 151 м с диаметром наверху 6 м, и в то время она была самая высокая на всем Урале. Само строительство такого сооружения требовало много инженерных решений и большой смелости и даже храбрости рабочих-верхолазов. Не обошлось и без трагических случаев, когда в сильный ветер снесло площадку с верха трубы, а вместе с ней сорвался монтажник. Рабочему удалось зацепиться и повиснуть на железных прутьях. Снять его было нелегко, постоянных перил и лестниц еще не было, и тогда поручили одному храбрецу (заключенному) снять беднягу и спасти. Говорили тогда, что за этот геройский поступок «преступника» освободили из заключения.

По проектным замыслам труба служила для выброса воздуха из вытяжной системы здания 101, а также для сброса газов из аппаратов, где производились химические переделы. Большая высота трубы нужна была для надежного рассеивания вредных газов на большую площадь и тем самым снижать концентрацию вредных выбросов. Внутри трубы парогазовая смесь, обдуваемая воздухом, конденсировалась и стекала вниз на поддон у основания трубы. Но через год все пришлось переделывать. Как-то ранним утром мы с Громовым Б. В. ехали на объект и увидели сырые пятна снаружи трубы. Забеспокоились, попросили строителей проверить качество бетона, его целостность и выяснить, почему течет труба. В то время всякое аварийное состояние было недопустимо. Начальник строительного участка капитан Грешнов Александр Капитонович сам залез на трубу, вырубил образцы бетона и дал на анализ. Бетон оказался неповрежденным, наши опасения были напрасны, но специалисты-проектировщики решили не допускать газовых выбросов в общее пространство трубы, а сделать другую, из нержавеющей стали и смонтировать ее внутри бетонной. Хорошо сказать смонтировать, а попробуй ее повесить на высоту 150 м, если она длиной 140 м. Пришлось сначала монтировать наверху мощные балки-опоры, затем лебедки, а затем подымать плеть металлической трубы диаметром более метра. Сброс сдувочиых газов направили в смонтированные трубы внутри большой, а слив конденсата вывели в специальные сборники. Многие другие переделки выполнялись в период отладки и освоения, но о них потом.

Первый период освоения всего производства был наиболее трудным на конечной стадии — в 8-м отделении, где заработала фторидная технология. Опасения за ее надежность высказывались еще при лабораторной проверке на отчете у В. Г. Хлопина. Извлечение плутония сопровождалось скоплением макропримесей в виде редкоземельных элементов, а также железа, хрома, никеля. В условиях 8-го отделения, где оборудование окислительного процесса было из хромо-никелевой стали, примесей было еще больше.

При осаждении плутония с носителем на лантане, а этот процесс проводился после восстановления бисульфитом в аппаратах из серебра, выпадало много примесей, из которых извлечь плутоний было весьма затруднительно и даже перевести в жидкое состояние осадки и после щелочной разварки в платиновой емкости не удавалось. Вот тогда-то и было предложено мной заменить лантан на кальций, фторид которого легче растворялся, но Е. П. Славский не разрешил. Уже потом я понял, что и кальций мало помог бы, что в осадке много еще железа, хрома, никеля, других примесей. Пригласили на консультацию доктора Тананаева Н. В., известного химика-аналитика, который приехал на объект, изучил обстановку и предложил поменять материал оборудования. Легко сказать — поменять материал. Это значит сломать все отделение и смонтировать заново. Однако, консилиум ученых, среди которых были такие корифеи того времени, как академик Виноградов Александр Павлович, член-корреспондент АН Никитин Б. А., доктор Никольский Б. П., доктор Ратнер А. П., кандидат наук Громов Б. В. и другие, вынуждены были признать необходимость замены аппаратов.

Еще в институте мы проверяли материал винидур, винипласт, плексигласс и все они оказались весьма пригодными для среды, где проводилось фторидное осаждение. Пугало одно — механическая прочность и старение. Совсем неизвестно было влияние облучения на стойкость материала. Маленькие аппараты из винидура и плексигласса мы заказывали на Владимирский завод, куда мне приходилось неоднократно выезжать, когда работал в институте. Заказали там и большие аппараты для 8-го отделения после решения о его переделке на другой материал основного оборудования. Были заказаны и трубы и вентили и все это было сделано за 2—3 месяца. Начался перемонтаж в условиях большой загрязненности. Вместо аппаратов из хромоникелевой стали на окислительном процессе, установили аппараты из винипласта, а вместо аппаратов из серебра на восстановительном процессе, поставили аппарат из плексигласса. Трубы были из винидура и плексигласса, запорная арматура тоже. Сейчас трудно вообразить, как смогли в 1949—50 годах спроектировать, изготовить и смонтировать целое отделение с оборудованием из другого материала в течение года. Целый аппарат высотой 2 метра, в диаметре около метра из плексигласса! Однако, все было сделано и на этом оборудовании начали вновь работать, начали выполнять план.