Интернет-журнал "Домашняя лаборатория", 2007 №1 - [37]
Гораздо лучше добавлять в сплав любого состава 2–4 весовых процента магния. Такой сплав тоже подвергается закалке и старению, стоек против коррозии в воде и не даёт липкой стружки.
При необходимости измельчить зерно в сплавах алюминий— кремний в них после расплавления добавляют около процента смеси равных частей хлористого и фтористого натрия и перемешивают. Через пять минут сплав можно разливать. Ничтожных примесей натрия, перешедших в сплав, достаточно для того чтобы сильно измельчить зерно и повысить прочность и пластичность сплава. При необходимости улучшить его обрабатываемость на станках следует применять смазку из керосина, бензина или уайт-спирита с добавкой спирта или скипидара.
Заевшую резьбу на алюминиевых деталях следует смочить спиртом и только затем развинчивать.
Если пилить алюминий или резать лист «царапкой» (см. рис. 7), то рез следует смачивать скипидаром или спиртом. Это резко улучшает работу.
Пилить ножовкой магний и медные сплавы следует только новыми полотнами, которые не применялись для резки железа.
Разделку металлолома для плавки следует вести с помощью головы (см. рис. 8), молотка и других подходящих инструментов.
Разбивать отливки из алюминия следует таким образом, чтобы удар вызывал растягивающие напряжения в наиболее тонком сечении. Если деталь имеет рёбра жёсткости, то их можно надрезать, а тонкие участки между ними выбить с помощью стального стержня. Зубило для разделки алюминия подходит мало. Разбивать металлолом следует всегда на массивном основании, чётко представляя себе, какой участок Вы собираетесь разрушить именно этим ударом. Деформируемые алюминиевые сплавы (дюраль, АМГ) разбивать тяжело. Их следует распиливать.
Детали из магния также следует распиливать с помощью слесарной ножовки. Полотно для распиливания магния (и медных сплавов) обязательно должно быть новым и острым. Это позволяет ускорить работу в несколько раз.
Глава 4. Токарная обработка деталей.
Обработка заготовок на токарном станке позволяет изготовлять почти любые поверхности на деталях. Она является универсальным способом изготовления деталей для лабораторного оборудования и других изделий, поэтому приёмами работы на токарном станке следует владеть в совершенстве. В мастерской при лаборатории обязательно должен быть токарный станок с набором необходимой оснастки. В неё входят резцы, свёрла, развёртки и специальные инструменты, например, оборудование для выдавливания деталей из листа, оправки для намотки катушек трансформаторов и т. д. Чем больше оснастки имеет токарь, тем больше и лучше работ он может сделать, поэтому не следует экономить на инструменте.
Предметом особой гордости работающего следует считать резцы. Они сразу позволяют определить как квалификацию работника, так и его отношение к работе.
Резцы подразделяются на виды как по материалу режущего элемента, так и по роду выполняемой работы. Наиболее универсальными следует считать резцы с наплавкой из твёрдого сплава. Они долговечны и позволяют обрабатывать почти любые материалы. В условиях колхозной ремонтной мастерской проходной резец, оснащённый напайкой из сплава Т15К6 может работать месяцами при ежедневной эксплуатации.
Твёрдые сплавы хороши для обработки углеродистых и легированных, в том числе достаточно твёрдых сталей, чугуна, дерева, пластиков типа текстолита, обладающих абразивными свойствами. Они позволяют работать при больших скоростях резания, не боятся ржавчины и окалины на заготовках. Наиболее универсальным является титано-вольфрамокарбидный сплав Т15К6. Он твёрдый и в тоже время достаточно прочный. Из него можно делать проходные резцы, передний угол которых берётся около десяти градусов для обычных материалов и от нуля до минус пяти для закалённых сталей. При обточке сталей на резце из этого сплава меньше образуется нарост, поэтому он больше подходит для чистовой обработки. Однако, он более хрупкий, чем сплав ВК8. Последним лучше оснащать отрезные и расточные резцы. Он очень хорош для обработки чугуна. Тройные титан-тантал-вольфрам карбидные сплавы марок ТТ7К12, ТТ10К8-Б рекомендуются для обработки титана и нержавеющих сталей.
Задний угол твердосплавных резцов не следует делать слишком большим из-за возможности скола режущей кромки. Обычно его делают «на глаз» как и остальные углы. Он должен составлять около десяти градусов.
Вершину резца часто закругляют в плане, либо наносят небольшую фаску между главной и вспомогательной режущей кромкой для упрочнения режущей кромки и повышения чистоты обработки детали (резец токаря-новатора В. А. Колесова). Также иногда наносят узкую (в пределах величины подачи) отрицательную фаску на режущую кромку, что увеличивает стойкость резца при тяжёлых условиях работы, например, резании с ударами. Резцы, специально рассчитанные на работу с ударами, могут иметь наклон главной режущей кромки в сторону детали, что упрочняет резец и ослабляет эффект от удара. Наиболее ходовые размеры резцов заводского изготовления часто оснащают сменными пластинками, на которых чётко видны приёмы заточки.
Твердосплавные резцы специального назначения, например, расточные можно делать самому, припаяв пластинку из твёрдого сплава к подходящей оправке. Паять следует латунью, в которую можно добавить немного никеля. Для титано-карбидных сплавов Т15К6 и Т30К4 следует применять флюс Ф-100, для сплавов с большим содержанием кобальта достаточно буры.
