Инновационный проект. Управление качеством и эффективностью - [72]
5.6.4. Исследование фактических параметров качества и преобразование во вспомогательные параметры качества компонентов
Для правильного перевода параметров «что», т. е. фактических параметров качества компонентов, в параметры «как», т. е. во вспомогательные параметры компонентов, – технические требования – мало одной квалификации разработчиков. Еще сложнее задача перевода технических требований в параметры технологических режимов. Часто для правильного перевода нужно провести исследование.
В каких случаях исследование необходимо? Необходимость определяют исходя из двух факторов:
• вспомогательный параметр сильно коррелирован с важным требованием потребителя и имеет высокий рейтинг важности при высоком рейтинге сложности реализации;
• для прототипа при реализации аналогичного вспомогательного параметра (параметра «как») были зафиксированы проблемы: высокий процент брака по данным ОТК или, еще хуже, рекламации потребителей. Когда данных по прототипу нет (мы его не производили сами, а взяли чужой), идентификация проблем проводится на основании данных FMEA продукта или процесса его изготовления. В этом случае индикатор проблемы – высокие значения оценки риска RPZ при FMEA.
Пример такого исследования взаимосвязи параметров приведен на рисунке 5.34. С целью определения технологических резервов улучшения качества металлопродукции в процессе ее производства применяется математическое моделирование при проведении исследовательских работ. Для построения математических зависимостей между факторами и показателями рассматриваемого процесса применяется регрессионный анализ. Корреляционный и регрессионный анализы позволили установить значимое влияние на механические характеристики заготовок суммарной степени деформации при холодной прокатке. На рисунке 5.34 показано, что с уменьшением деформации уменьшается относительное удлинение и увеличивается предел текучести проката, отожженного в одинаковых условиях.
Рис. 5.34. Планирование промышленного эксперимента для улучшения качества металлопродукции
Диаграммы рассеяния наглядно демонстрируют взаимосвязь рассмотренных факторов и механических свойств проката. Высокозначимыми, пригодными для реального управления процессом являются коэффициенты корреляции между деформацией и механическими свойствами. Для прогнозирования свойств проката а>02 и 8 построены уравнения регрессии, учитывающие влияние рассмотренных факторов, изменяющихся в изученных пределах. Рассчитан оптимальный режим, который запланирован к опробованию.
На этапе разработки технологических процессов технолог намечает маршрут обработки компонентов. При этом строится «домик качества» вида, представленного на рис. 5.35.
Рис. 5.35. Домик качества» для процесса обработки корпуса
На этом этапе определяется корреляция между режимами обработки и техническими параметрами компонента. Для правильного определения такой взаимосвязи нередко приходится проводить промышленные эксперименты, подобные описанному выше.
Когда процесс создания нового продукта добрался до этапа первичной проработки технологии, можно поднимать немаловажный вопрос: делать самим или закупать?
Решение этого вопроса производится на основании данных ФСА производственного процесса. Первая прикидка производится в предположении, что все делаем сами. Важность реализации технических требований компонентов известна – она определена в соответствующих «домиках качества». А вот стоимость реализации этих требований определяется в процессе ФСА. Он проводится уже не так «примитивно», как в примере в главе 2. Для анализа стоимости используются данные управленческого учета по реальной себестоимости технологических операций или расчеты такой себестоимости. Далее рассчитывается (или берется по аналогии) себестоимость изготовления компонента. Для компонентов, для которых соотношение «важность»/«стоимость» мало, прорабатывается вопрос о закупке – сравниваются прайс-листы поставщиков и данные анализа себестоимости, сравниваются технические требования в спецификациях поставщиков и технические требования в «домиках качества».
По результатам такого анализа определяется первоначальный список возможных поставщиков и первоначальная номенклатура закупок с данными по их стоимости. А смогут ли поставщики в условиях реального контракта обеспечить требуемые свойства компонентов? Параллельно проходит процесс оценки выбранных поставщиков. Серьезные фирмы при проектировании серьезных продуктов посылают к возможным поставщикам бригады аудиторов, которые исследуют систему менеджмента качества поставщика. Поставщиков знакомят с требованиями к компонентам и параметрами важности этих требований. Далее они должны будут развернуть эти требования в требования к параметрам своих технологических процессов. Вся эта информация переводится в стандарты на закупку, которые утверждаются совместно с поставщиками.
При завершении всего этого объемного комплекса работ возникает второй план по качеству нового продукта – объемный, детальный, но еще не окончательный. Последовательность работ по его формированию тоже не укладывается в линию, она идет параллельно по четырем основным направлениям: требования к продукту, «образа» продукта (уже в совокупности конструкторской и технологической документации на продукт), процесса его создания и необходимых ресурсов. Производится «перепланирование» бизнес-плана и от него – перепланирование «домиков качества». А следующая итерация планирования пройдет при решении вопроса о методах обеспечения качества продукта.
