Теперь об этом можно рассказать - [36]

Теперь невозможно представить, сколь сложны были многие стоявшие перед нами задачи. Достаточно показателен пример с изготовлением алюминиевых труб. Чтобы разработать технологию их изготовления, крупнейшей фирме «Алуминиум компани оф Америка» потребовалось семь месяцев напряженных исследований.

Мы быстро и, как нам казалось, своевременно начали изучать технологию изготовления оболочек для урана. Однако исследования удалось завершить лишь за несколько месяцев до пуска первого реактора.

Особую проблему представляла защита реактора. Десять месяцев ушло только на подготовку к ее сооружению, а сооружение ее заняло еще три месяца. На основе научных расчетов нужно было выбрать доступный и пригодный для защиты материал. Только после этого можно было начинать проектирование. В ходе исследований удалось получить особый сорт прессованной древесины высокой плотности. Затем нужно было разработать специальные методы и создать особые инструменты для обработки блоков этого материала. Нужно было заказать тысячи тонн стальных плит и миллионы квадратных метров прессованной древесины. В то же время составлялось техническое задание на всю защиту, которое предъявляло очень высокие требования к точности сборки. Около 60 фирм привлекались к выполнению этого заказа, но все они отказались из-за сложности конструкции и недостатка времени на разработку ее технологии. Лишь после того как в мастерских компании «Дюпон» были разработаны образцы и технология процесса, удалось найти фирму, согласившуюся выполнить этот заказ. Не менее трудной проблемой явилась сварка окружающих реактор стальных плит. Эту работу надо было выполнить очень точно. Даже самые ничтожные дефекты не допускались. Несколько месяцев пошло только на отработку методов сварки. Была разработана система повышенной оплаты труда сварщиков. Чтобы получать повышенную заработную плату, сварщик должен был посещать специальные курсы и время от времени сдавать экзамены по качеству сварки.

Некоторые детали реактора имели необычные формы, причем допуски на точность обработки и вес их были на грани технических возможностей. Наряду с этим существовало много совершенно необычных и ранее не изготовлявшихся узлов, таких, как управляющие и аварийные стержни, специальные приборы, механизмы для загрузки и разгрузки реактора, кабина подъемника со сверхтяжелой защитой, наконец, вся система отвода тепла. Изготовление каждой детали этих узлов требовало аккуратной и тщательной обработки.

Для обеспечения бесперебойной подачи воды к каждому реактору были созданы независимые системы водоснабжения, которые дублировали, друг друга. Одновременно эти системы были связаны между собой. При выходе из строя одной системы вторая могла обеспечить поступление воды. Были также предусмотрены аварийные резервуары, расположенные на большой высоте, с автоматическим подключением в случае выхода из строя обеих систем водоснабжения. Эти сложные меры предосторожности были необходимы для того, чтобы обеспечить снабжение реактора водой на время устранения аварии.

Для защиты персонала от мощного излучения (по мощности это излучение было эквивалентно излучению сотен тонн радия), сопровождающего образование плутония, реакторы были окружены массивной сплошной стеной из стали, прессованной древесины и бетона.

На каждый реактор отводилась площадь, равная 2,5 квадратных километра. Расстояние между реакторами было установлено 10 километров. Если бы возникла необходимость в строительстве дополнительных реакторов, мы разместили бы их между уже построенными.

Разработка оборудования для завода по выделению плутония должна была вестись параллельно с разработкой реакторов, даже скорее с некоторым опережением ее. К счастью, два наиболее перспективных технологических процесса требовали использования практически одинакового оборудования и, по крайней мере, первую стадию проекта можно было уже разрабатывать. Окончательные решения по большинству узлов завода в Ханфорде должны были быть приняты до того, как будет запущена установка в Клинтоне.

Сначала нам казалось необходимым иметь восемь заводов по переработке горючего, потом шесть, потом четыре. В итоге на основе опыта работы полупромышленной установки в Клинтоне мы сократили их число до трех, из которых один должен быть резервным. Я особенно хочу обратить внимание читателя на то, что эти заводы были нами спроектированы в то время, когда мы располагали лишь микроскопическими количествами плутония. На этих заводах мы также применили независимые, дублирующие друг друга системы снабжения водой и энергией, чтобы обеспечить наибольшую надежность их работы. Каждый завод представлял собой сплошное бетонное строение около 250 метров в длину, разделенное внутри на отдельные камеры, содержавшие различные установки, в которых происходил процесс выделения плутония. Для защиты от интенсивного излучения камеры были окружены бетонными стенами толщиной более двух метров и сверху накрыты бетонными плитами почти такой же толщины.

В ходе работы все оборудование такого завода должно было стать в высшей степени радиоактивным, поэтому его осмотр и ремонт могли производить лишь на расстоянии. Это обстоятельство заставило предусмотреть в проекте системы перископов и других средств дистанционного контроля и управления. С их помощью все операции можно было проводить, оставаясь за толстой бетонной защитой. Необходимость работы различных механизмов при отсутствии людей предъявляла очень высокие требования к изготовлению и монтажу оборудования. Эти требования распространялись даже на такие механизмы, как специальные железнодорожные вагоны, в которых облученный уран доставляли от реакторов к заводам по переработке. Рельсовый путь, по которому ходили эти вагоны, был уложен так, чтобы полностью исключить опасность аварии. Мы ни при каких обстоятельствах не могли рассчитывать на ремонт радиоактивного оборудования непосредственно людьми.