Статьи о ножах и не только - [2]
Наиболее качественная сталь, применяемая для изготовления клинков – японская White # 1 (она же Shiro-ko, shirogami, широгами, белая сталь) – называется по цвету обертки, в которую заворачивается образец на заводе (Hitachi Metals), содержит 0,02% фосфора и 0,004% серы. Ножи, изготовленные из нее, до сих пор являются эталоном по качеству реза.
Ряд сталей, применяемых при изготовлении ножевых клинков, приведены в таблице
В сталях AUS 8,10 присутствует по 0,49% никеля.
Иногда встречаются названия " волновая сталь" и "волокнистый композит" на ножах Геннадия Прокопенкова. "Волновая сталь" – это высокоуглеродистая хромистая сталь (как правило, Х12МФ) после определенной ТМО (термомеханической обработки), "волокнистый композит" – обычная нержавейка (40Х13,55Х14МФ и т.д.) после определенной ТМО. Просто говоря, при проведении специальной ТМО стало возможным получение новых свойств, не возникающих при общепринятой ТМО.
Волокнистый композит
Не вдаваясь в теорию металловедения, отметим влияние различных металлов на качество клинка.
Все начинается с железа. Само по себе оно довольно мягкое. Ножи из чистого железа не держат режущую кромку, быстро изнашиваются и имеют небольшое сопротивление изгибу.
Основным (но не единственным) твердообразующим элементом является углерод. Так, при соединении железа и углерода образуются очень твердые частицы, называемые карбидами, из-за которых сплав железа и углерода становится сталью. А сталь уже сопротивляется износу и изгибу и может держать режущую кромку.
Железо с углеродом в виде единственной добавкой называется CARBON STEEL (углеродистая сталь). Основной проблемой на заре ножевого дела было желание отделаться от нежелательных элементов (сера, фосфор), не добавляя новые. Из такой стали были сделаны ножи наших бабушек. Они были темно-серыми и, как правило, покрыты пятнами.
Такие ножи быстро темнели и ржавели, если за ними внимательно не следили, но они ИМЕЛИ ЗАМЕЧАТЕЛЬНЫЙ РЕЗ. В хороших кухнях 19 века всегда имелся ящик с влажным песком, куда втыкали ножи, если их сразу не удавалось промыть и протереть насухо, а песок полагалось менять раз в неделю.
Замечу, что "бабушкин" нож имел толщину 0,8 – 1,0мм и правильную геометрию, правился он "легко" именно за счет толщины (вспомним, что "под мусат" РК должна быть порядка 0,2 – 0,3 мм!). A для того, чтобы заточить современный нож из высокоуглеродистой стали с твердостью более 60 ед HRC, надо обладать определенными навыками и умением, иначе нож можно просто испортить.
Если углерода больше 0,5%, то этот сплав называется HIGH CARBON STEEL (высокоуглеродистая сталь). И чем больше процент углерода, тем тверже может быть сталь, что повышает качество реза. Но чем тверже сталь, тем больше у нее хрупкость. Еще лет тридцать назад считалось, что сталь не может иметь содержание углерода более 2% – она превращается в чугун, который можно только отлить в форму, а изготовить нож из него практически невозможно, да и сломается такой нож при любой нагрузке. Однако современная наука разработала так называемые порошковые стали (CPM, ZDP,Cowry), которые могут содержать до 3% углерода, но быть при этом пригодными для изготовления ножей. И вот это является очень сильным технологическим прорывом настоящего времени. Основная же сложность при изготовлении ножей из порошковых сталей заключается в трудоемкой обработке и очень высокой стоимости таких ножей (почти на порядок выше, чем ножей из обычных сталей).
Дальнейшее повышение качества ножей, вернее сказать, поиск наиболее удовлетворяющей потребителя конструкции, лежит в синтезе двух направлений – легирования, т.е. добавления элементов, изменяющих структуру и эксплуатационные параметры стали c целью получения нужных свойств, и дальнейшего развития термомеханической обработки, позволяющей получить новые свойства на известных марках стали.
Если влияние добавок достаточно изучено и описано (остановимся на некоторых чуть ниже), то термомеханическая обработка – это то, куда производители и мастера очень не любят пускать посторонних (возьмем ножи Zwilling&Henckеls с их технологией SCT и криообработкой – ни в одном открытом источнике информации нет). Попросите любого мастера на ножевой выставке рассказать, из чего и как сделан нож – в лучшем случае назовут марку стали и твердость, а если вы все же будете проявлять настойчивость и добиваться рассказа о ТМО (как закаливать, как производить отпуск и т.д.), да еще и с нюансами, то может быть всякое…
Кратко остановимся на влиянии добавочных элементов на свойства стали.
ХРОМ добавляет коррозонной стойкости, сталь с содержанием хрома более 13% называется STAINLESS STEEL (нержавеющая сталь). Понятие "нержавеющая сталь" требует неких пояснений. При содержании хрома более 12%, на воздухе, на чистой металлической поверхности, возникает оксидный слой (состоящий из оксидов хрома), который и обеспечивает коррозионную стойкость. Но, во-первых, существует зависимость от количества углерода в стали (так, 12% хрома достаточно, если углерода меньше 0,2%, а если углерода больше 0,8 %, то и хрома требуется более 16%.) И это при НОРМАЛЬНЫХ условиях. Во-вторых, существует так называемая "точечная" (питтинговая) коррозия, которая возникает в кислой среде при наличии хлора (т.е. при использвании практически любых чистящих и моющих средств, да и наша водопроводная вода содержит хлор), поэтому даже на самой-самой нержавейке, если ее вымыть и не протереть, а оставить сохнуть с каплями воды, могут образоваться маленькие пятна, которые создают области с пониженными антикоррозиойными свойствами. Повысить коррозиойную стойкость может хорошая полировка. Хром – карбидообразователь и усиливает износостойкость клинка. Суммируя, можно сказать, что все ножи более или менее ржавеют и темнеют, если за ними не ухаживать, просто ножи из нержавеющей стали допускают большую небрежность в обращении. А самым большим и, к сожалению, типичным врагом ножа является ПОСУДОМОЕЧНАЯ МАШИНА.
