Основной боевой танк России. Откровенный разговор о проблемах танкостроения - [29]

>

У каждого танка при оценке ремонтопригодности есть свои достоинства и недостатки. Можно эти недостатки найти и у Т-80.

Например, для замены комплекта форсунок, являющихся наименее надежным элементом силовой установки Т-80, требуется затратить 20 ч [5]. Столько же времени потребует замена комплекта вентиляторов с обязательным демонтажом моноблока из танка.

Замена всех аккумуляторов займет 2,3 ч с трудоемкостью 4,6 человеко-часа, что почти в 4 раза больше, чем на танках Т-72 и Т-90 (трудоемкость 1,2 человеко-часа), замена компрессора потребует 7,2 ч труда двух специалистов. На танке Т-72Б эта операция выполняется силами одного специалиста за 4,3 ч.

Замена фильтров грубой и тонкой очистки топлива в танке Т-80 по сравнению с Т-72 более трудоемка, соответственно, в 1,9 и в 3,5 раза. Примеры можно продолжить [11].

А для выемки и установки вновь на место моноблока необходима помощь БРЭМ-1 (кстати, изготовленной на базе шасси дизельного танка Т-72), которая должна неотлучно находиться рядом с танком, скажем, на весь период замены форсунок. Из-за сложности силовой установки Т-80 средняя продолжительность поиска причин отказов основных узлов ГТД многократно выше, чем у силовой установки танка Т-90. Приведем некоторые цифры. На Т-80 поиски отказов агрегата НР-1000 — 2,4 ч; агрегата РО-1000 — 3,6 ч; агрегата НТ-1000 -2,02 ч; агрегата ИМТ-1000 — 2,2 ч; гидромеханизма РСА — 4,3 ч, комплекта форсунок — 9,0 ч; моноблока с двигателем — 6,6 ч [5, 12].

У дизельного двигателя танка Т-90 продолжительность поиска отказов основных узлов находится в пределах 0,3—1 ч (исключение составляет топливный насос высокого давления НК-12 — 2,3 ч) [5].

По этим причинам в войсках в большинстве случаев неисправности и отказы силовой установки танка Т-80 не устраняются силами эксплуатирующей войсковой части, а сразу же привлекаются службы войскового ремонта и обслуживания для замены неисправного узла или детали. Агрегаты двигателя имеют заводскую пломбировку, и к его регулировке допускаются только специалисты промышленности [13]. Поэтому любой дефект ГТД требует замены всей силовой установки.

Военный специалист В.Н. Сергеев, эксплуатировавший все серийные отечественные танки послевоенного поколения, видевший воочию эксплуатацию зарубежных танков «Леопард-2Аб», М60А1, M1 «Абрамс» и «Леклерк», отдает предпочтение по показателю ремонтопригодности танкам типа Т-72:

«Простой и надежный дизельный двигатель В-46, который устанавливается в Т-72, пригоден для ремонта в любых условиях, в том числе и полевых. И сколько помню, в основном в полевых условиях и ремонтировали наши танкисты свои машины. Правда, делалось это не так уж часто по причине той самой высокой надежности» [14]. Эти слова опровергают утверждение специалиста из КБТМ (г. Омск) Б.В. Овсянникова, что «дизельный двигатель в полевых условиях лучше не разбирать, потому что собрать его будет невозможно» [15]. Странно это читать, ведь есть опыт Великой Отечественной войны и тысячи двигателей В-2, восстановленных в полевых условиях (!) (В-2 — базовый двигатель для всех двигателей серийных танков, выпускаемых УВЗ. — Прим. авт.).

Затраты на восстановление силовой установки с газотурбинным двигателем по сравнению с дизельным существенно выше. По американским данным, эти затраты составляют, соответственно, 80% и 40% от стоимости новых силовых установок [16].

ГЛАВА 15. ТЕХНИЧЕСКОЕ СОСТОЯНИЕ СОСТАВНЫХ ЧАСТЕЙ ШАССИ ТАНКОВ, ОТПРАВЛЯЕМЫХ В КАПИТАЛЬНЫЙ РЕМОНТ

• Показатели надежности (безотказность и долговечность) составных частей шасси танков определяют их техническое состояние перед отправкой танков в капитальный ремонт. Нормативные наработки отечественных основных боевых танков до капитального ремонта установлены приказом министра обороны и составляют 14000 км. Представляет интерес показ динамики изменения технического состояния основных составных частей шасси танков типа Т-72 и его модификаций и Т-80Б (Т-80БВ) в сравнении по результатам подконтрольной эксплуатации этих танков. Приведем результаты этого анализа, выполненные специалистами ВНИИТМ, Кубинского полигона, Военной академии бронетанковых войск, НИИД [7]:

1) Количество танков Т-72 и его модификаций, полностью отработавших свой ресурс до капитального ремонта, в 1,7 раза больше, чем танков Т-80Б, Т-80БВ (в дальнейшем в этой главе для краткости — Т-72 и Т-80);

2) Средние наработки между ресурсными отказами БКП танка Т-72 на 35% больше, чем у танка Т-80, при значительно меньшем количестве ресурсных отказов;

3) За пробеги до капитального ремонта по ресурсным отказам танков Т-72 заменено в 2,8 раза меньше сборочных единиц, чем на таком же количестве танков Т-80, отработавших ресурс до капитального ремонта;

4) 85% первоначально установленных двигателей на танках Т-72 обеспечили работу танков до капитального ремонта. На танках Т-80 за этот же период двигатели заменялись по ресурсным отказам от одного до 6 раз(!);

5) Показатели сменяемости одноименных сборочных единиц танков Т-72 ниже, чем у танков Т-80, при наработке в диапазонах до гарантийной наработки и капитального ремонта (гарантийная наработка/капитальный ремонт) соответственно: по двигателю — в 4,9 /2 раза; по топливному насосу в —/1,8 раза; по БКП — в 3,75/3,5 раза; по гусеницам — в 8,75/2,8 раза; по опорным каткам —в 13,7/2,1 раза; по венцам ведущих колес — в 15,5/2,65 раза; по гидроамортизаторам — в —/5,4 раза.