Накануне и в дни испытаний - [6]

- Я с ними знаком, - заметил Поликарпов, - работу вы проделали действительно большую и важную, но позвольте высказать сомнение в правильности формулы, выведенной вами для определения скоростей фрезерования.

- Формула правильная, - возразил я, - она подтверждена многочисленными экспериментами и применяется на практике рабочими.

Однако профессор повторил, что он на этот счет имеет свое мнение. Я вновь пытался возразить, привел соответствующие аргументы. Но члены комиссии лишь улыбались, наблюдая за моими попытками "опровергнуть" сомнения профессора.

Решили так: Поликарпов пойдет со мной в лабораторию и познакомится со всеми исходными и экспериментальными материалами. Знакомство это убедило ученого, что все сделанное нами "покоится" на строго научной основе и мы действительно сказали новое слово в теории и практике резания металлов. Пожав руку, профессор поздравил меня с проделанной работой и подарил новую, изобретенную им логарифмическую линейку, которая позволяла получать ряд дополнительных данных в сравнении с существовавшей. На защите диплома Поликарпов неожиданно для меня сказал:

- Я думаю, что товарищ Новиков давно готовый инженер.

Так я стал инженером, получив диплом с отличием об окончании Ленинградского военно-механического института, хотя ни разу не был в стенах этого учебного заведения ни в то время, ни после. На заводе дипломы инженеров получила одна треть из сдавших экзамены: это объяснялось исключительно строгим подходом государственной комиссии. Остальные товарищи продолжили учебу, углубляя свои знания, и защитили дипломы на следующий год.

В лаборатории по обработке металла резанием я проработал почти до конца 1936 года. Стал за это время ее начальником (Н. А. Сафонов уехал в Москву, где он, как рассказывали, занимался более фундаментальной научно-исследовательской работой). Многое было сделано в этот период. Однако особо следует отметить, что нам удалось решить очень важную проблему в изготовлении стрелкового оружия - получить нарезы в канале ствола иным, не традиционным способом, в связи с чем я и был вызван в Москву.

Как получали нарезы в стволе винтовки со времени появления нарезного оружия? Длинным металлическим стержнем, на конце которого устанавливали режущий инструмент для каждого из нарезов, медленно скоблили канал ствола на специальном станке, углубляясь в металл буквально микрон за микроном. Это требовало, конечно, много времени. Нарезной станок занимали на этой операции (при обработке только одного ствола) около пятидесяти минут. А ведь надо было еще сначала установить ствол, а после обработки снять его, меняя время от времени и инструмент. В одну смену на одном станке обрабатывали не более шести-семи стволов. Представьте, что завод в сутки выпускает две или три тысячи винтовок. Сколько же нужно иметь станков и какую производственную площадь, чтобы выполнить только одну операцию - получить нарезы! А ведь при изготовлении винтовки производили даже не сотни, а тысячи различных операций. Что бы мы делали в войну, когда Ижевскому заводу поставили задачу выпускать двенадцать тысяч винтовок в сутки? Поэтому получение нарезов в канале ствола иным способом в какой-то мере решало проблему, над которой заводская лаборатория резания металла работала долгие годы.

Мысль об ускорении этой операции начала витать в стенах лаборатории давно. Бывая, например, в инструментальном цехе, мы видели, что увеличение отдельных отверстий в металлических изделиях и получение более точного размера производили подчас очень оригинально. Гладкую внутреннюю поверхность рабочие получали не шлифовкой, а "протаскивая" через отверстие металлический шарик. Шарик не только расширял отверстие, доводя его до необходимого размера, но и оставлял после себя идеально-гладкую поверхность, не требовавшую дальнейшей обработки. Эта операция занимала буквально секунды. А нельзя ли подобным способом получить нарезы в канале ствола?

Сафонов горячо поддержал эту идею. И вот с товарищем по лаборатории Абрамом Фишером и самородком-изобретателем Григорием Панковым мы приступили к экспериментам. Конечно, получить нарезы путем вдавливания металла - это не то что сделать отверстие в штампе толщиной всего 30-40 миллиметров. Здесь и длина заготовки другая, и отверстие в ней иное. Ствол имел длину около метра, а изначальный проход (диаметр отверстия) был менее 7,5 миллиметра. Его-то и следовало расширить до нужного калибра - 7,62 миллиметра. Причем не просто расширить, а выдавить нарезы, и не прямые, а винтообразные, идущие вдоль всего ствола. Дело, конечно, неимоверно сложное.

Вопросов возникало множество: какова должна быть форма нашего шарика, который мы назвали пуансоном? из какого металла его делать? как крепить, чтобы он не оторвался от тянущего его стержня? какие применять смазки? и т. д. Воистину, чем дальше в лес, тем больше дров. Росло количество экспериментов возникали все новые и новые проблемы. Особенно тонким делом оказалось взаимодействие пуансона и ствола. Каждый ствол по механическим свойствам, по толщине хотя и немного (в пределах допустимого), но все же отличался один от другого. Проходя через ствол, пуансон создавал очень большое давление, металл расширялся, а когда шарик выходил из ствола, то ствол снова несколько сужался. Добиться того, чтобы калибр не "прыгал", а сохранялся, и составляло главную трудность.