Эксперт, 2014 № 20 - [20]

—Образовательный партнер у нас есть: Азовский технологический институт, это бывшее ПТУ, а сейчас филиал Донского государственного технического университета (ДГТУ). Мы подписали соглашение с ДГТУ, что будем инвестировать в развитие Азовского филиала, полностью обновили там материальную базу обучения. А они под нас сделали кафедру машиностроения. Проблема в том, что методическая база утрачена, а если осталась, то это такие желтые учебники, от которых несет нафталином. И мы организовали взаимодействие преподавателей с Kovosvit Mas и его домашним вузом. То есть наш партнер на уровне своих соглашений в Чехии мотивирует чешский вуз на передачу методической базы обучения.

«В подавляющем большинстве случаев предложение российских поставщиков оборудования оказывается в верхнем ценовом сегменте — с какого перепугу?»

Фото: Олег Сердечников

Добавить стоимости из ума

—Какой продукт вы планируете выпускать и будет ли он отличаться от продукта Kovosvit Mas?

— Мы работаем в сегменте токарно-фрезерного оборудования — базовом и самом многочисленном, наиболее агрессивном с точки зрения конкурентной среды. Во время открытия нашего производства, кстати, писали, что у нас якобы технологии прошлого века, которые не будут пользоваться спросом. Но я просто перечислю наших заказчиков с твердыми контрактами: несколько предприятий НПК «Уралвагонзавод», Объединенная двигателестроительная корпорация — НПО «Сатурн», Пермский моторный завод, концерн ПВО «Алмаз-Антей», Коломенский КБМ. Несколько частных предприятий — «Союз-01», производящий трубопроводную арматуру, «Трансформер», выпускающий трансформаторы, и другие.

— Этим компаниям, наверное, разное оборудование нужно. Что именно они покупают у вас?

— «МТЕ Ковосвит Мас» выиграло, к примеру, тендер на создание комплексного участка по обработке деталей из магниевых сплавов для «Алмаза-Антея». В России нет предприятий, которые могут выпускать оборудование для обработки магниевых сплавов. Почему? Не только потому, что это сложно технологически. Магний — взрывоопасный материал: если напортачить в технологии, то он воспламеняется и сгорает, потушить его водой невозможно, поэтому в станок должна быть интегрирована система пожаротушения. А вообще, комплексный участок — это и основное технологическое оборудование, 17 станков, и вспомогательное, например печка термостабилизации, всякие краны, приспособления (кстати, очень непростые), то есть вся технологическая цепочка. Весь техпроцесс реализован российско-чешской сборной, и в ряде случаев российские технологи являются лидерами, например пишут «математику» для чешских станков.

— То есть номенклатура продуктов у вас широкая?

— В портфолио у Kovosvit Mas есть так называемая начальная линейка — маленькие станочки, такие же как DMG Ecoline, которые предполагается выпускать в Ульяновске. Эту линейку мы стремимся передать в Россию полностью, сняв ее с производства в Чехии. Мы не хотим этот продукт развивать, хотя это примерно четверть объема продаж. Мы говорим на эту тему со «Станкопромом», чтобы с ним СП сделать и не быть единственным инвестором. Наши инвестиционные ресурсы не безграничны и мы технологическая компания — вот наш подход. Поэтому нас больше интересует линейка Multicut — станки размером с трамвай, если говорить о токарном направлении. Еще пример: станки поменьше, уже локализуемые в Азове, подходящие для обработки жаропрочных сталей. Участок из четырех таких станочков мы недавно сдали в эксплуатацию на Пермском моторном заводе. В результате там сократилась трудоемкость изготовления детали по времени с 25 часов до менее чем шести часов. Причем это наша технология: пермяки отдали заготовку, а мы придумали весь техпроцесс вместе с инструментальщиками. Кстати, и те станки, что попроще, в России никто не производит. «Саста», предприятие в Сасове Рязанской области, заявляет, что в состоянии произвести станок типа Multicut. Но это не так, потому что пока нет ни одного проданного станка — его нет как продукта.

— Чем большие по размеру станки лучше маленьких с точки зрения бизнеса?

— Что такое большой станок? Это возможность обрабатывать большую заготовку. Возьмите токарный станок, обрабатывающий стальную заготовку, например для турбины или генератора для электростанции. Она длиной десять метров и стоит сотни тысяч, а то и миллионы долларов, причем цикл ее изготовления занимает до полугода. Скажем, «Силовые машины» отковывают заготовки за рубежом, и, если станок испортит заготовку, они потеряют полгода в исполнении какого-то контракта. Естественно, поставщик технологий перезакладывается в этих рисках, и стоимость технологии очень высока — от половины до двух третей цены станка. А в маленьких станках это почти недостижимо, потому что маленьких и сверхдорогих деталей очень мало — как правило, они серийные и потому дешевые. Маленькие станки используются везде, это как хлеб или фаст-фуд. А мы тяготеем, так сказать, к высокой кухне, где более высокая добавленная стоимость именно интеллектуального труда, потому что мы сильны в инжиниринге и у нас классная технологическая команда. С другой стороны, в этом сегменте и риски выше. Такой станок стоит десятки, сотни миллионов рублей, и заказчиков единицы, а проектов — пара десятков в стране. Мы над таким проектом работаем больше года. Скажем, контракт с «Алмазом-Антеем» подписан в феврале этого года, а станки мы начали производить в прошлом году. Но до этого мы уже вкладывались, платили зарплату технологам, которые разрабатывали эти станки. Это бешеные предпринимательские риски, и мой партнер